1.機(jī)床零件磷化常見缺陷及防止方法

　　(1)磷化膜結(jié)晶粗糙多孔產(chǎn)生原因：磷化槽液中游離酸度過高，磷化液中氧化劑量不足，槽液中亞鐵離子含量過高，零件表面有殘酸，發(fā)生過腐蝕。

　　防止方法：降低槽液中游離酸的含量，增加氧化劑比例，加雙氧水進(jìn)行調(diào)整，加強(qiáng)中和及水洗，控制酸洗濃度和時間。

　　(2)表面粘附白色粉狀沉淀產(chǎn)生原因：槽液中游離酸度低，游離磷酸量少，含鐵離子少，零件表面氧化物未除凈，溶液中氧化劑過量，總酸度過高，槽內(nèi)沉淀物過多。防止方法：補(bǔ)充磷酸二氫鋅，在特殊情況下可加磷酸調(diào)整游離酸度，磷化溶液中應(yīng)留一定量的沉淀物，使新配槽液與老槽液混合使用；加強(qiáng)酸洗，充分進(jìn)行水洗；停加氧化劑，調(diào)整酸的比值；清除過多的沉淀物。

　　(3)磷化膜不均勻、發(fā)花或有斑點(diǎn)產(chǎn)生原因：除油不干凈，槽液溫度過低，表面鈍化，游離酸度和總酸度的比例失調(diào)。防止方法：加強(qiáng)除油清洗，適當(dāng)提高槽液溫度，加強(qiáng)酸洗，將酸比調(diào)整到工藝規(guī)定范圍。

　　(4)磷化膜的耐腐蝕性差和生銹產(chǎn)生原因：磷化膜晶粒過粗或過細(xì)，游離酸含量過高，表面過腐蝕，溶液中磷酸鹽含量不足，表面有殘酸。防止方法：調(diào)整游離酸度與總酸度的比例；降低游離酸含量，可加氧化鋅或氫氧化鋅；控制酸洗過程；補(bǔ)充磷酸二氫鹽；加強(qiáng)中和與水洗過程。

　　2.生產(chǎn)實際中存在的問題

　　(1)輔助設(shè)備不配套 輔助設(shè)備不配套主要表現(xiàn)在：①磷化缺少烘干設(shè)備，個別廠工件磷化后白干，造成磷化膜含結(jié)晶水、孔隙率高、耐蝕性低。②沉渣無過濾裝置，一般來說，缺少沉渣過濾裝置不會明顯影響磷化膜質(zhì)量，而個別磷化線采用壓縮空氣來攪拌脫脂液、表面調(diào)整液及磷化液，力求加速反應(yīng)，這是有利的一面，但不利于磷化渣沉積槽底，懸浮的沉渣吸附在磷化膜表而，膜層掛灰嚴(yán)重。如果配備一套連續(xù)過濾機(jī)，不僅能提高磷化成膜速度，而且膜層質(zhì)量將大大改善。

　　(2)操作工藝不嚴(yán)格筆者發(fā)現(xiàn)有的操作者執(zhí)行工藝不嚴(yán)，為了提高生產(chǎn)速度，任意簡化操作工序，脫脂后省去水洗直接表面調(diào)整。他們認(rèn)為這樣有利于升高表面調(diào)整液的溫度，促進(jìn)表面調(diào)整的作用，卻忽視了油污不斷被帶入表面調(diào)整液中的危害，相反會縮短表面調(diào)整液的使用壽命，最終影響表面調(diào)整的效果。

　　(3)槽液管理不善槽液管理不善表現(xiàn)在槽液亂投料、誤投料時有發(fā)生，如將除銹加速劑誤投磷化槽，造成磷化不上，工件表面全部泛黃，槽液處理困難，影響槽液正常運(yùn)行。

　　3.改進(jìn)的措施

　　(1)優(yōu)化工藝設(shè)計工藝設(shè)計的好壞與磷化質(zhì)量密切相關(guān)。機(jī)床企業(yè)往往受客觀條件的限制，難以滿足工藝設(shè)計要求，如何因地制宜優(yōu)化工藝設(shè)計，也是設(shè)計者研究的課題之一。生產(chǎn)中一旦發(fā)現(xiàn)工藝設(shè)計不合理的地方，要盡可能在原設(shè)計基礎(chǔ)上調(diào)整工藝流程，盡量滿足生產(chǎn)要求。

　　(2)提高工藝管理水平工藝設(shè)計固然重要，但也不可忽視工藝管理。實踐表明，在同等條件下(磷化工藝和磷化劑均相同)，不同的工藝管理卻獲得不同的磷化效果。工藝管理水平高，不僅磷化質(zhì)量好，而且能耗低，成本低；反之，質(zhì)量差、成本高。

　　(3)改善磷化膜與涂料的配套性磷化膜與涂料的配套性已成為人們十分關(guān)注的問題，隨著涂裝技術(shù)的發(fā)展，對磷化處理與涂料的配套性提出了更高的要求。而以往人們過多地強(qiáng)調(diào)磷化膜本身的耐腐性，而忽視了磷化膜與涂料的配套性。實際上磷化膜本身在整個涂料體系中并不單獨(dú)承擔(dān)多大的耐腐蝕作用，關(guān)鍵是磷化膜與涂料的配套性要好，這對電泳涂裝尤為重要。因此，改善磷化膜與陰極電泳涂料的配套性已成為機(jī)床企業(yè)研究的新課題。