一、臺盆區(qū)海相碳酸鹽巖天然氣勘探開發(fā)取得重大進展

　　近年來，世界臺盆區(qū)海相碳酸鹽巖天然氣勘探開發(fā)及配套技術(shù)在氣區(qū)構(gòu)造識別、儲層展布預(yù)測、儲層改造與保護等方面取得了重大進展。氣區(qū)構(gòu)造識別方面，已經(jīng)建立起以研究地質(zhì)構(gòu)造垂向變異特征和規(guī)律以及建立構(gòu)造模式為基礎(chǔ)，以研究速度橫向變化規(guī)律建立層狀物理模式為核心，以疊前偏移技術(shù)為主體、地震剖面精細解釋為保證的準(zhǔn)確識別圈閉的地






震勘探技術(shù)，能準(zhǔn)確預(yù)測氣藏的分布范圍。

　　探明可采儲量達到27萬億立方米的世界第一大氣田—卡塔爾諾斯氣田和15萬億立方米的伊朗南帕斯氣田，儲層均為二疊系碳酸鹽巖，是海相碳酸鹽巖天然氣勘探開發(fā)獲得的重大突破。

　　二、海底生產(chǎn)壓縮模塊系統(tǒng)取得新突破

　　海底生產(chǎn)系統(tǒng)不僅可以提高采收率，而且不需要對地面不動產(chǎn)進行投資，具有巨大的發(fā)展?jié)摿ΑＤ壳坝卸嗉夜菊谘芯窟@個課題，從基本元件到完整的模塊系統(tǒng)都取得了重要進展。

　　由于平臺成本較高，使用常規(guī)技術(shù)開發(fā)海上邊際油氣田或深水油氣田不經(jīng)濟，使用海底壓縮模塊則可不用平臺，使上述油氣田得到有效開發(fā)。海底壓縮模塊可在井口管匯附近安裝，通過海底管線連接到岸上或是遠距離平臺上。海底多相泵是近年發(fā)展起來的新技術(shù)，并逐漸成為一種常規(guī)的提高海上油田采收率的方法。新近研發(fā)出了能夠輸送氣體體積組分占95%甚至更高的多相泵。美國通用電器公司開發(fā)的海底850千瓦壓縮模塊已經(jīng)過2000小時的運行驗證，并制造出2.5兆瓦和準(zhǔn)備制造12.5兆瓦的模塊。這些系統(tǒng)打開了海上油氣田經(jīng)濟開發(fā)的通道。

　　三、壓裂增產(chǎn)新技術(shù)大幅度提高低滲油氣藏產(chǎn)量

　　壓裂增產(chǎn)新技術(shù)是低滲透油氣藏重要的增產(chǎn)措施，但壓裂作業(yè)的高成本和地層傷害等問題亟待解決。近年來國外經(jīng)過研究開發(fā)推出了許多壓裂新工藝和新材料，大幅度降低了低滲透油氣藏的開發(fā)成本，提高了產(chǎn)量和最終采收率。

　　在壓裂工藝方面，連續(xù)管壓裂技術(shù)實現(xiàn)了一次起下作業(yè)壓裂多層和選擇性壓裂產(chǎn)層，可以大幅度提高油氣產(chǎn)量，并縮短作業(yè)時間，降低作業(yè)成本，成為低滲油氣藏壓裂技術(shù)的重要發(fā)展方向。在壓裂材料方面，無聚合物二氧化碳壓裂液只含一種添加劑，適用溫度高達93℃，在枯竭或低壓儲層可用連續(xù)管作業(yè)，具有優(yōu)良減阻性能和低摩擦力；光纖輔助壓裂技術(shù)，通過含有壓裂液的光纖網(wǎng)絡(luò)提供機械的方法運送、懸浮和置放支撐劑，能有效避免支撐劑的返排和沉淀?？勺冃沃蝿└哂挟?dāng)裂縫閉合時鎖住通道，防止返排，滲透性和導(dǎo)流性更優(yōu)的特點；高強度超低密度支撐劑比重小，采用無聚配方，在某些井中應(yīng)用產(chǎn)量提高了7倍多。

　　四、三維

地震可視化技術(shù)應(yīng)用規(guī)模不斷擴大

　　三維可視化及配套解釋技術(shù)是20世紀90年代后逐步發(fā)展起來的，為石油勘探生產(chǎn)環(huán)節(jié)的預(yù)測數(shù)據(jù)資料解釋方式帶來了革命性變化，精度達到前所未有的程度，商業(yè)應(yīng)用中取得了較好效果。目前虛擬現(xiàn)實與三維可視化技術(shù)結(jié)合起來，實現(xiàn)了全三維解釋目標(biāo)。2004年地震數(shù)據(jù)可視化規(guī)模400千兆瓦比特，打破了以前不足100千兆比特的水平，比典型的PC解決方案大幾百倍。2005年投放市場的可視化系統(tǒng)，能夠?qū)崿F(xiàn)實時計算與立體投影。

　　三維可視化技術(shù)的新進展有效地解決了資料類型支持技術(shù)相互兼容的問題，并產(chǎn)生了一些創(chuàng)新性的綜合解釋流程，允許用戶同時進入、瀏覽、解釋和管理地質(zhì)、地球物理、巖石物性、鉆井軌跡和油藏工程等不同類型的數(shù)據(jù)。通過多學(xué)科分析研究，對復(fù)雜油藏的構(gòu)成、存在的問題提出有效的解決方案，大大縮短了決策時間，使決策更加準(zhǔn)確。近兩年，三維可視化技術(shù)在應(yīng)用范圍和規(guī)模上都取得了很大進展，備受各大石油公司的廣泛重視。

　　五、聯(lián)合研制成功過鉆頭測井系統(tǒng)

　　過鉆頭測井系統(tǒng)是一種能夠在井眼坍塌、頁巖膨脹、狗腿嚴重等困難井眼條件下完成測井作業(yè)的工具，已經(jīng)在若干井中完成了測試，將在直井和中等斜度的井中進行測井服務(wù)。過鉆頭測井系統(tǒng)利用鉆柱和鉆頭作為導(dǎo)管將測井儀器下入裸眼井段，在通井期間或鉆井間歇無需起鉆即可進行測井作業(yè)，節(jié)省了鉆井時間。

　　過鉆頭測井系統(tǒng)采用常規(guī)鉆頭，中心有一個活動插件，插件和鉆頭孔眼內(nèi)的套筒相連。通過測井儀器串底部的下入工具向外釋放套筒和插件組合，進入裸眼井段測井。測井之后，通過起出鉆桿在地面回收測井儀器；或者使測井儀器縮回鉆頭內(nèi)，關(guān)閉鉆頭中心的孔眼并繼續(xù)鉆井。該系統(tǒng)具有可靠性高、作業(yè)風(fēng)險低、節(jié)省鉆機時間、保證數(shù)據(jù)采集等優(yōu)點。而且系統(tǒng)使用小直徑測井儀器，特別適用于困難井眼環(huán)境的低成本測井。

　　六、套管鉆井技術(shù)成為降低成本的新技術(shù)

　　套管鉆井是使用特制的套管鉆機、特制的鉆具和鉆頭，利用套管作為水力通道，采用繩式鉆井馬達進行的鉆井作業(yè)。目前，加拿大和美國的公司等均致力于研究開發(fā)這種鉆井技術(shù)。由于減少了鉆井時間，改進了鉆井工藝，完善了配套設(shè)施，套管鉆井技術(shù)鉆井成本平均降低了10%—13%。

　　近年來，套管鉆井技術(shù)取得了多項新的進展，包括研制成功專門用于套管鉆井的套管接頭、馬達和鉆頭、旋轉(zhuǎn)導(dǎo)向鉆具、隨鉆測井儀器等，以及套管鉆井專用的配套設(shè)備、固井工藝。這些技術(shù)的實施，使套管鉆井從開鉆到撤走鉆機可節(jié)省大約20%—30%的鉆機占用時間。從1999年到2005年，加拿大的公司利用套管鉆井技術(shù)共鉆井300多口，其中定向井12口。實踐證明，套管鉆井大大簡化了油井結(jié)構(gòu)，建井成本和修井費用均得到大幅度降低。

　　七、復(fù)合補強鋼管在長輸管道應(yīng)用優(yōu)勢顯著

　　天然氣管道輸送的總體趨勢是朝著使用更高強度鋼級的高壓管道發(fā)展。隨著鋼材強度的不斷提高，焊接和控制裂縫成為大問題，復(fù)合補強鋼管應(yīng)運而生。這種采用高性能的異丙聚酯樹脂玻璃纖維復(fù)合材料，對高強度低合金鋼管進行補強，具有控制裂縫延伸和止裂的能力，并可解決高腐蝕介質(zhì)的輸送問題，可用于替代高強度特種鋼材，使天然氣管道達到強度更大、重量更輕、更安全、更經(jīng)濟和更耐用。

　　復(fù)合補強鋼管可節(jié)約大量材料成本。在管道輸量相同的條件下，與X100鋼管相比可降低10%—20%的材料成本，比相同壓力等級的鋼管輕30%-40%，大幅度降低了運輸成本。由于管壁薄，可節(jié)省40%的焊接作業(yè)時間，焊接面積減少50%，施工成本也有所降低。復(fù)合材料補強只是在鋼管的外部，可增加6%的體積通量。目前，加拿大已建成高壓大口徑復(fù)合補強管道的示范工程。

　　八、撓性管技術(shù)清除管道堵塞可有效節(jié)約成本

　　利用撓性管技術(shù)清除將管道完全堵死的瀝青質(zhì)，可降低生產(chǎn)成本，大幅度減少生產(chǎn)損失。在油田開采中，瀝青質(zhì)沉積物會堵塞井下生產(chǎn)油管，使其流量降低。瀝青質(zhì)沉積物降低了油井與生產(chǎn)設(shè)施管匯之間的溫度和壓力，并堵塞地面管道。以前預(yù)防管道堵塞，是定期進行清管作業(yè)和泵入溶劑來溶解瀝青質(zhì)沉積物。為了有效而快速地清除原油管道內(nèi)的瀝青質(zhì)沉積物，新開發(fā)的撓性管技術(shù)及工藝設(shè)備，將撓性管插入管道從垂直工作狀態(tài)逐漸傾斜到接近水平狀態(tài)。在委內(nèi)瑞拉一條全長2816米的輸油管道不同的位置進行了8次撓性管清堵作業(yè)，使油田很快重新開始生產(chǎn)。同其他整治方案相比，用撓性管清除輸油管道堵塞可節(jié)約上百萬美元。

　　采用撓性管清堵，不僅有效地解決了生產(chǎn)中的實際問題，而且有著顯著的經(jīng)濟效益，撓性管技術(shù)在石油工業(yè)中將得到更廣泛的應(yīng)用。

　　九、生產(chǎn)超低硫

柴油的緩和加氫裂化新工藝

　　采用新的緩和加氫裂化途徑可使減壓瓦斯油轉(zhuǎn)化增產(chǎn)柴油，同時加氫裂化反應(yīng)可大大改進殘存的瓦斯油質(zhì)量，成為催化裂化的良好進料，可提高汽油產(chǎn)率和生產(chǎn)低硫柴油。新工藝以緩和加氫裂化為核心，組合專用的精制段構(gòu)成一體化流程。瓦斯油進料與循環(huán)氫混合，進入反應(yīng)器經(jīng)加氫處理的瓦斯油餾分送往催化裂化裝置。而柴油餾分與氫相混合進入一次專用精制反應(yīng)器，采用高氫分壓，確保難于加氫脫硫的柴油最大量地進行加氫精制。這一流程與常規(guī)流程相比，可節(jié)減過程設(shè)備投資和操作費用，減少壓縮機和空冷器，靈活地實現(xiàn)了熱聯(lián)合。它使來自蒸餾裝置、催化裂化、減粘和焦化等裝置的柴油，也可進入精制反應(yīng)器精制。

　　2005年，采用這項新技術(shù)的生產(chǎn)清潔燃料煉油廠投運。催化裂化裝置下游設(shè)有第一代超深度汽油脫硫裝置，既生產(chǎn)低硫催化裂化汽油，又可聯(lián)產(chǎn)超低硫柴油，這項新工藝進一步提高了柴油質(zhì)量。

　　十、過氧化氫生產(chǎn)環(huán)氧丙烷工藝加快工業(yè)化

　　過氧化氫生產(chǎn)環(huán)氧丙烷工藝與其他常規(guī)環(huán)氧丙烷生產(chǎn)工藝相比，優(yōu)點是生產(chǎn)過程中只生產(chǎn)終端產(chǎn)品環(huán)氧丙烷和水，不產(chǎn)生其他副產(chǎn)品。常規(guī)的氯醇法或苯乙烯單體法生產(chǎn)環(huán)氧丙烷，會分別產(chǎn)生含氯廢物或大量苯乙烯單體。在這項新工藝中，過氧化氫可完全轉(zhuǎn)化，丙烯轉(zhuǎn)化接近定量值。少量的丙烯排氣流進入現(xiàn)有的丙烯網(wǎng)絡(luò)或循環(huán)至反應(yīng)器。反應(yīng)出口物流中的丙烯排氣、粗環(huán)氧丙烷和甲醇通過蒸餾進行分步分離。甲醇再進入循環(huán)，最終的含水物流在檢測乙二醇為微量后，即可排向水處理設(shè)施，粗環(huán)氧丙烷則通過蒸餾提純。

　　新建裝置占地面積非常小，需要配套的基礎(chǔ)設(shè)施少，可大大節(jié)省投資。過氧化氫生產(chǎn)法環(huán)氧丙烷生產(chǎn)工藝，過氧化氫轉(zhuǎn)化率高達99%，環(huán)氧丙烷選擇性高達95%。2006年初，在比利時安特衛(wèi)普建設(shè)第一套過氧化氫生產(chǎn)環(huán)氧丙烷工藝裝置，生產(chǎn)能力為30萬噸/年環(huán)氧丙烷，將于2008年投產(chǎn)。2009年和2010年擬在美國和亞洲建兩座過氧化氫生產(chǎn)環(huán)氧丙烷裝置。