數(shù)控設備、技術是先進制造技術的核心，是制造業(yè)實現(xiàn)自動化、網絡化、柔性化、集成化的基礎。數(shù)控裝備的整體水平標志著一個國家工業(yè)現(xiàn)代化水平和綜合國力的強弱。

近幾年來，我國在數(shù)控機床高端產品的生產上取得了一定的突破，已經可以供應網絡化、集成化、柔性化的數(shù)控機床。如我國所掌握的五軸聯(lián)動數(shù)控技術較成熟，并已有產品走向市場。另外，大連機床集團和北京一機床已經研制成功一批主軸轉速在8000~10000轉/分以上的數(shù)控機床。

汽車行業(yè)是機床、數(shù)控機床的最主要用戶，若轎車產量每提高1%，數(shù)控機床市場消費量就將擴大0.5％，而且汽車行業(yè)對機床的精度要求高。因此，掌握汽車行業(yè)的最新動態(tài)，研發(fā)并生產出適應汽車行業(yè)需求的產品，對機床企業(yè)尤為重要。

從汽車行業(yè)的需求來看，我國要具備生產中高檔數(shù)控機床的能力，還需在以下5大方面進一步努力：

⑴ 信息化技術基礎薄弱，對國外技術依存度高。我國數(shù)控機床行業(yè)總體的技術開發(fā)能力和技術基礎薄弱，信息化技術應用程度不高。行業(yè)現(xiàn)有的信息化技術來源主要依靠引進國外技術，對引進技術的消化仍停留在掌握已有技術和提高國產化率上，沒有上升到形成產品自主開發(fā)能力和技術創(chuàng)新能力的高度。具有高精、高速、高效、復合功能、多軸聯(lián)動等特點的高性能數(shù)控機床基本上還得依賴進口。

⑵ 產品成熟度較低，可靠性不高。國外數(shù)控系統(tǒng)平均無故障時間在10000小時以上，國內自主開發(fā)的數(shù)控系統(tǒng)僅3000~5000小時；整機平均無故障工作時間國外產品達800小時以上，國內最好的產品只有300小時。

⑶ 創(chuàng)新能力低，市場競爭力不強。我國生產數(shù)控機床的企業(yè)雖達百余家，但大多數(shù)未能形成規(guī)模生產，而且創(chuàng)新能力低，制造成本高，產品市場競爭能力不強。

⑷ 國內在高檔數(shù)控機床和成套成線設備方面的供應能力依然不足。

盡管中國機床行業(yè)近年來數(shù)控化率穩(wěn)步提高，但機床消費和生產的結構性矛盾依舊比較突出。以數(shù)控機床為例，目前國內對高中檔機床的需求無論在消費量還是消費金額方面都已超過了低檔機床，但國產中高檔數(shù)控機床的市場占有率卻很低，國產機床大多以低檔為主。數(shù)控車床中70％是由單軸單板機控制的經濟型數(shù)控車床，電加工機床中80％以上是經濟型的，這兩類數(shù)控機床占了我國數(shù)控機床產量的一半以上。5軸聯(lián)動數(shù)控機床、數(shù)控大重型機床等高檔機床以及加工中心雖也有生產，但數(shù)量不足千臺，且制造成本較高。而德國、日本等機床制造業(yè)發(fā)達的國家和地區(qū)加工中心的年產量均在萬臺以上，是我國的20~30倍。

由于低檔機床技術附加值不高，行業(yè)的進入壁壘較低，致使價格惡性競爭情況十分突出，產品毛利率一直處于較低水平。如此下去，行業(yè)內企業(yè)將難以通過自身積累提升技術和制造水平，實現(xiàn)跨越式發(fā)展。

⑸ 機床產品質量和服務等要素與國外相比仍有較大差距。

成本、質量、交貨期和服務是機床勝出的四大競爭要素，國產機床在后三個要素上與國外著名品牌相比存在較大的差距。機床主機配套附件、國產加工中心刀庫機械手、數(shù)控車床刀架，其定位精度等指標還有待提高。

在交貨期方面，國產大型機床的交貨期普遍較長，拖期交貨不僅影響了企業(yè)的信譽，而且企業(yè)也因此付出了不菲的經濟代價。近幾年，在行業(yè)協(xié)會向主要企業(yè)抽樣調查中，絕大多數(shù)企業(yè)由于任務重拖期交貨，拖期數(shù)量平均占合同數(shù)的20%以上。在兩個用戶典型調查中，竟涉及行業(yè)多家企業(yè)產品拖期，用戶反映強烈。國際上一般數(shù)控機床交貨期為3個月，高檔數(shù)控機床為5~6個月，大型重型機床為10~12個月。

售后服務也是我國機床企業(yè)的薄弱環(huán)節(jié)。中高檔機床大多是機電一體化產品，涉及多種技術，對服務的要求很高。從國際發(fā)展趨勢看，為滿足客戶的個性化需求，機床制造商需要提供從規(guī)劃、設計、制造直至安裝調試的成套服務，以“交鑰匙”工程方式最終交付用戶，以及提供主機、輔機、工夾量具以及程序編制和人員培訓。而目前國內企業(yè)在成套服務方面還是心有余而力不足