二、我國軸承工業(yè)的主要差距

　　目前，從我國軸承生產總量和生產體系看，已成為僅次于日本、美國和德國的世界軸承生產大國；但從產品開發(fā)能力、產品質量水平和生產制造水平、及其在國際市場上競爭能力來看，我國與世界軸承生產強國相比還存在較大的差距。差距主要表現(xiàn)為：

　?。ㄒ唬┛萍紕?chuàng)新能力薄弱，產品開發(fā)能力低，品種少，不能完全滿足重點主機的配套需求。

　　世界著名軸承公司科技創(chuàng)新和產品開發(fā)能力都很強。如SKF、NSK、NTN、FAG等公司經常推出自己的特色產品，能根據用戶的需求，先期于主機投入使用之前提出滿足主機要求的新產品，各公司所掌握的品種數都在10000種以上。以SKF公司為例，該公司十分重視科技開發(fā)，如在荷蘭建立了歐洲工程研究中心，匯集了來自歐洲十幾個國家的170名專家，每年都投入大量資金，開發(fā)的新技術達150多項，成為SKF“硅谷”。該公司用于科研、技改投入和設備購置等費用約占總銷售額的9%。又如日本NSK公司，除在國內設有綜合研究所、精機技術中心等6個研究中心外，在英國諾丁漢城還建立有歐洲軸承工業(yè)研究中心，在美國和中國昆山也設有技術研究中心，每年的技術開發(fā)和技改投入都不低于銷售總額的10%。與先進國家這些軸承公司相比，我國軸承科技能力 產品開發(fā)能力差距就很大。目前，我國軸承品種僅為8000種，除少數軍工軸承產品系自主開發(fā)的外，其它大多數都處于仿制水平上，行業(yè)新產品開發(fā)能力不強，如轎車輪轂軸承國外已進入第三代產品（較典型的有輪轂軸承單元、離合器軸承單元和等速萬向節(jié)總成），我國轎車軸承現(xiàn)大量使用的主要還是第一代產品，第二代產品或第三代產品還處于小批量生產或試制階段。再如大型軋鋼設備配套軸承品種，滿足率僅達85%左右。像寶鋼、武鋼引進的軋機，其品種滿足率還不到60%。據寶鋼的同志反映，近幾年來，由于國產軸承產品質量差，原已采用國產軸承替代進口的，又改換成使用進口軸承了。

　　（二）產品質量不穩(wěn)定，壽命短，可靠性差

　　對國產軸承的總體質量水平的客觀評價是“成績較大，問題不小”。所謂成績較大的主要表現(xiàn)是：軸承行業(yè)在機械工業(yè)中最早推行了全面質量管理，大多數企業(yè)質量意識不斷加強，質保體系不斷完善，質量水平不斷提高。據不完全統(tǒng)計，現(xiàn)有180多家軸承生產企業(yè)通過了ISO9000認證，其中有11家企業(yè)分別通過了美國三大汽車公司QS9000、德國汽車工業(yè)聯(lián)合會VDA6.1、國際汽車工業(yè)ISO/TS16949以及國際性ISO/14001質量體系認證，標志著這些企業(yè)的產品質量和管理水平上了一個新臺階，為擴大主機配套能力和開拓國內外市場創(chuàng)造了有利條件。還有諸多企業(yè)的許多產品在不同時期曾獲得過各種級別的質量榮譽稱號。軸承產品在尺寸精度和旋轉精度方面，從滿足標準規(guī)定即“標準符合度”上看，國產軸承已基本達到國際標準的要求。在振動噪聲方面，量大面廣的深溝球軸承的振動噪聲水平已有長足進步。這是因為近幾年加強了對此類軸承的基礎研究、設計開發(fā)及檢測試驗等工作，使得一些企業(yè)已能在批量生產中以較大比例生產Z2、Z3組甚至Z4組軸承。如浙江軸承行業(yè)，Z1（V1）組生產已達100%、Z2（V2）組占到70~80%、Z3（V3）組占到50~60%、Z4（V4）組靜音軸承可達20~30%。圓錐滾子軸承的振動噪聲水平也有較大改善，如1997-1999年連續(xù)三年行業(yè)督促檢查中，達Z1組的比例穩(wěn)定在50%左右，與1995年行業(yè)檢驗時只有海林軸承廠一家產品達Z1組相比跨出很大一步。通過貫徹臨平會議開展技術攻關之后，行業(yè)微小型深溝球軸承的振動噪聲和密封性能水平提高較快，已接近或達到國外的“靜音”軸承水平。在壽命和可靠性方面，也有較大進步，如汽車、摩托車配套軸承的壽命已達到或接近國外同類產品的質量水平。所謂問題不小主要表現(xiàn)在：其一是，同一批生產的軸承質量懸殊很大，質量的一致性差；其二是，產品的內在質量、壽命和可靠性以及密封軸承的密封性能，與國際同類產品質量水平相關甚遠。這些質量已成為影響我國軸承產品進入國際軸承市場的主要障礙，這些問題應引起行業(yè)的高度重視。

　　我國深溝球軸承和圓錐滾子軸承是量大面廣的兩類軸承，現(xiàn)僅以這兩類軸承為例，分析我國產品質量與國外同類產品之間存在的主要差距，突出反映在離散度大、一致性差。

　　在尺寸精度方面，我國軸承行業(yè)現(xiàn)普遍采用單機或機群式作業(yè)模式，生產的零件尺寸離散度較大。減小制造過程中尺寸精度和旋轉精度的離散度是向更高質量層次邁進的一個較為突出的問題。國外早在80年代就提出了“集中裝配設計”的概念，即通過軸承在設計和工藝階段的相關公差設計，使之控制在一定的公差范圍內，經過最少組別的選配，就可以實現(xiàn)批量化集中裝配，裝配后的軸承游隙、裝配高等均完全符合標準要求。經檢測發(fā)現(xiàn)國外名牌產品的尺寸精度一致性好，且離散度很小。

　　在振動噪聲方面，國產軸承的振動噪聲水平雖有較大提高，但從整體水平看，仍存在較大差距，國產軸承的噪聲值較國外同類產品的先進水平高出5~8dB，以致于要求較高的國產主機、出口主機配套軸承依賴進口。振動噪聲方面的差距，還表現(xiàn)在“異音”、振動噪聲離散性（即同廠、同批、同工藝生產的軸承，振動組別相差2~3組別，甚至更大）和振動噪聲壽命的保持上。

　　在壽命與可靠性方面，國產軸承的壽命可靠性與國外名牌相比，差距非常明顯。國產深溝球軸承一般在計算壽命的5倍以下，可靠度為96%~97%以下，而國外名牌產品一般達8倍甚至十幾倍以上，可靠度高達98%以上，甚至達99.9%；圓錐滾子軸承，國產軸承一般為2~3倍，甚至很多產品達不到計算壽命，可靠度為90%左右，而國外名牌產品一般為4~6倍以上，甚至8倍以上，可靠度達98%以上。一引起為重點主機配套的軸承壽命國內外差距亦很大，如鐵路客車軸承，日本、意大利的高速列車車速度可達200~350Km/h，計算壽命為380~500萬Km，我國的同類產品允許的行車速度為160~200Km/h，計算壽命為350萬Km。又如軋機軋輥軸承國外軋制壽命可達100~120萬噸鋼，而國產同類軸承的軋制壽命僅為60萬噸，技術攻關指標也只有110萬噸鋼；連鑄鋼包軸承，進口產品壽命可連續(xù)使用4年，國產軸承僅達一年，且不穩(wěn)定，需經常停車輪流更換，用戶不得不改用進口軸承。

　　壽命可靠性方面的差距，還與國產軸承鋼的材質水平有關。我們可以列為專題研究，并與冶金部門共同商議提高鋼材質量的措施意見。當務之急是，先從我們自身做起，求其在我，研究解決軸承質量差的問題。

　　此外，軸承密封性能也是反映較強烈的質量問題。近幾年來行業(yè)給予了高度關注，許多企業(yè)也進行了重點解決，但與國外同類產品相比仍然存在一些差距，以致于計算機以及家用電器用低噪聲密封球軸承，由于國產軸承存在的質量問題，每年進口量有逐步攀升的趨勢。