一：高溫微波燒結

　　1 陶瓷材料：
　　采用微波燒結各種白瓷、炻瓷、薄胎瓷、骨灰瓷，比傳統(tǒng)燃氣窯或然油窯降低一半以上的燒成成本，提高產品合格率。
　　利用微波燒結大紅瓷器、青花瓷器，可大幅度提高成品率，縮短燒成時間，節(jié)約能耗。
　　燒結各種氧化物陶瓷材料、氮化物陶瓷材料、碳化物陶瓷材料及復相陶瓷材料，可大幅度減少燒成時間，降低燒成溫度，減小制品變形，提高成品率，節(jié)省能耗，降低生產成本。
　　2 粉末冶金材料：
　　硬質合金：微波燒結硬質合金刀具已經實現大規(guī)模工業(yè)化生產。由于快速燒結，碳化物晶粒細小，產品性能可以得到大幅度提高。
　　微波燒結各種鎢合金；
　　微波燒結各種鐵基、銅基粉末冶金零件
　　3 磁性材料：
　　微波燒結鎳鋅軟磁鐵氧體材料；微波燒結不同牌號錳鋅軟磁鐵氧體材料的頻率特性曲線，與傳統(tǒng)燒結相比，同樣配比情況下，獲得更好的高頻特性。
　　微波燒結旋磁鐵氧體材料；微波燒結的旋磁鐵氧體材料在配方不改變的條件下具有更低的損耗，更優(yōu)的性能。
　　二．高溫微波合成
　　1 微波合成氮化釩和各種氮化鐵合金材料：
　　利用微波高溫合成技術還可以大規(guī)模生產氮化硅鐵、氮化錳鐵、氮化鉻鐵等特種氮化鐵合金，不僅大幅度降低單位能耗，還可以提高產品性能指標。
　　 微波高溫合成各種陶瓷粉體材料：
　　利用微波高溫合成技術可以合成出各種高性能的氧化物陶瓷粉體材料、氮化物陶瓷粉體材料碳化物陶瓷粉體材料及硼化物粉體。包括：鈷酸鋰，磷酸亞鐵鋰，氮化鋁，氮氧化鋁，賽隆，氮化鈦，氮化釩，氮化硅，碳化硅，碳化鈦，碳化釩，碳化鈮，碳化鋯，硼化鈦等。利用微波高溫煅燒還可以合成多種復相功能陶瓷粉體原料和稀土材料原料，如鈦酸鍶鋇、鋯鈦酸鉛、鋇鐵氧體、釔鋇銅氧、長余輝稀土發(fā)光材料等。
　　利用微波等離子超音速粉體合成技術還可以制備超細、納米級無機非金屬粉體材料。
　　3 微波高溫合成各種陶瓷色料，釉料 ：
　　利用高溫微波合成工藝還可以合成各種無機非金屬陶瓷色料和釉料：
　　鋯基色料：鋯礬藍色料、鋯礬黃色料、鋯鐵紅色料；
　　包裹色料：Cd（SexS1-x）－ZrSiO4包裹色料
　　尖晶石色料：鋅-鉻-鐵系、鋅-鉛-鉻-鐵系、鈷-鉻-鐵系
　　錫基色料：鉻錫紅色料、錫釩黃色料
　　三 微波低溫處理
　　1微波干燥脫水：
　　利用微波加熱選擇性吸收和整體加熱的特性，可以對各種含水物料進行快速干燥脫水，大幅度縮短干燥時間，強化干燥效果，同時節(jié)省能源消耗。利用微波低溫干燥技術可以對陶瓷胚體、陶瓷粉料、化工原料、建筑原料、礦產原料、食品、藥品等進行高速干燥。干燥時間遠遠少于傳統(tǒng)熱風干燥、紅外干燥和蒸氣干燥，而且可以取得更低的最終水分含量。對于陶瓷原料、礦產原料和化工原料還可以在更低的溫度下脫除結晶水，取得傳統(tǒng)加熱難以達到的效果。
　　2 微波橡膠硫化和橡膠脫硫：
　　橡膠的硫化過程是指在一定條件下，膠料中的生膠與硫化劑發(fā)生化學反應，使其由線型結構的大分子交聯成為立體網狀結構的大分子，從而獲得橡膠優(yōu)良性能。為實現這一反應，必須外加能量使之達到一定的硫化溫度。由于橡膠導熱性能差，傳統(tǒng)方法是將膠料采用蒸汽或遠紅外加熱等硫化工藝。但由于加熱溫度是由介質外部向內部慢慢地熱傳導，所以加熱時間長、效率低、硫化均勻性不好。而微波加熱與傳統(tǒng)加熱方式完全不同，是將微波能量穿透到被加熱介質內部直接進行整體加熱，因此加熱迅速，高效節(jié)能，大大縮短了橡膠硫化時間，使其加熱均勻性更好，硫化質量較高，并可采用自動化控制，大大改善工人勞動條件。
　　微波廢膠膠脫硫再生是基于廢橡膠中極性分子基團在微波作用下相互磨擦產生巨大能量而切斷其中的S—S鍵、S—C鍵，破壞了硫化膠的網狀結構而獲得塑性使其獲得再生的基本原理，因此，較之傳統(tǒng)工藝具有工藝簡單、環(huán)保節(jié)能、生產效率高、產品質量高、可對特種橡膠進行脫硫等優(yōu)點。
　　3 微波萃取：
　　通過微波的特殊電磁場效應和快速加熱的機理，可以在較傳統(tǒng)加熱萃取更短的時間內從有機體內分離特殊的有機化合物，而對此化合物的結構破壞最小，其他化合物的夾雜最少。微波萃取可以廣泛應用于石油化工、中藥材、香料、食品、茶葉等領域，是化學萃取領域內的革命性技術。
　　4．微波殺菌：
　　利用瞬時大功率脈沖微波照射，可以達到快速殺滅食品、藥品中有害細菌而不破壞原產品中有效成分的目的。這種微波殺菌工藝和裝備簡潔實用，打破了傳統(tǒng)靠長時間加熱來殺菌的概念。由于瞬時大功率的脈沖微波具有很大的穿透深度，特別適用于罐裝飲料、袋裝食品、瓶裝/袋裝液體藥品的殺菌；而被加工產品溫度不會升高。在大型食品工業(yè)和藥品工業(yè)生產線上加裝這種微波殺菌裝置可以大幅度降低殺菌能耗，提高生產效率，增強殺菌效果，從而降低生產成本，提高產品品質。