氯乙烯（VCM）是生產(chǎn)聚氯乙烯的單體，其早期的生產(chǎn)方法是采用電石為原料的乙炔法路線，電石水解生成乙炔，乙炔與氯化氫反應(yīng)生成VCM。隨著VCM生產(chǎn)工藝的發(fā)展，乙炔法已經(jīng)被先進(jìn)的乙烯法路線所取代，目前乙烯法已經(jīng)占到VCM生產(chǎn)工藝的93%。近年來，歐洲乙烯基公司（EVC）又開發(fā)成功以乙烷為原料的VCM工藝路線。

（1）乙烯法。該法首先由乙烯經(jīng)氧氯化或直接氯化法制得二氯乙烷(EDC)，EDC再熱解制得VCM。早期采用氧氯化法生產(chǎn)VCM，生產(chǎn)成本高，原料消耗和能耗大，乙烯與HCl氯化反應(yīng)設(shè)備比較昂貴，生產(chǎn)過程排放的氣體中VCM含量較高(>100μg/g)，污染大氣，還會(huì)使裂解爐結(jié)焦。上世紀(jì)90年代，國(guó)外各大公司對(duì)EDC、VCM生產(chǎn)工藝進(jìn)行改進(jìn)，1990年后所有裝置均采用直接氯化法制EDC和VCM工藝。擁有直接氯化法生產(chǎn)技術(shù)的公司有Inovyl（由EVC公司技術(shù)轉(zhuǎn)讓），Vinnolit、OxyVinyls以及三井化學(xué)公司等。
具有代表性的Inovyl公司的VCM工藝是將乙烯氧氯化法提純的循環(huán)EDC和直接氧化的EDC在裂解爐中進(jìn)行裂解生產(chǎn)VCM。經(jīng)急冷和能量回收后，將產(chǎn)品分離出HCl（HCl循環(huán)用于氧氯化）、高純度VCM和未反應(yīng)的EDC（循環(huán)用于氯化和提純）。來自VCM裝置的含水物流被汽提，并送至界外處理，以減少廢水的生化耗氧量（BOD）。采用該生產(chǎn)工藝，乙烯和氯的轉(zhuǎn)化率超過98%，已經(jīng)有52套裝置在運(yùn)行和建設(shè)中，VCM總產(chǎn)能為470萬噸/年。直接氯化法的改進(jìn)主要是液相低溫工藝向高溫氯化方向發(fā)展，以利用大量反應(yīng)熱，并改進(jìn)產(chǎn)品提純過程。
美國(guó)Monsanto／Kellogg公司共同開發(fā)了乙烯法制VCM的"Partec"新工藝。該工藝去除了聯(lián)合平衡法中的氧氯化工藝過程。由于所有EDC都是在產(chǎn)率很高的直接氯化反應(yīng)釜內(nèi)生成，因此總產(chǎn)率很高，最大程度地從副產(chǎn)物中回收氯氣。2004年，德國(guó)Vinnolit公司通過其工程合作伙伴烏德(Uhde)公司對(duì)外公布了一種稱之為"沸騰床反應(yīng)器"的直接氯化法新工藝，在該工藝中，乙烯先溶于反應(yīng)器的EDC中，然后再與一種EDC/氯溶液相混合，進(jìn)行快速液相反應(yīng)。該工藝與其他工藝相比，改進(jìn)了再循環(huán)過程，無需對(duì)EDC產(chǎn)品進(jìn)一步處理或提純，EDC產(chǎn)品純度高，且反應(yīng)熱可回收，從而降低了能耗和蒸汽消耗。此外，還可以按照所需工序的要求，選擇并調(diào)整反應(yīng)壓力和溫度。比利時(shí)LVW公司采用這一工藝正在比利時(shí)Tessenderlo地區(qū)建設(shè)30萬噸/年的EDC/VCM工業(yè)化裝置。
（2）乙炔法。乙烯法生產(chǎn)VCM是發(fā)達(dá)國(guó)家普遍采用的技術(shù)，但我國(guó)仍以乙炔法路線為主。我國(guó)的VCM生產(chǎn)技術(shù)主要致力于對(duì)乙炔法工藝進(jìn)行改進(jìn)，集中于改進(jìn)傳統(tǒng)生產(chǎn)工藝、解決汞催化劑污染、回收利用VCM尾氣、降低能耗及節(jié)省資源等方面。
針對(duì)目前的電石法煤制乙炔傳統(tǒng)工藝的不足，太原理工大學(xué)等單位合作開發(fā)成功具有自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的由煤粉直接制取乙炔的等離子體工藝技術(shù)，該工藝能耗低、梳程簡(jiǎn)單，適于生產(chǎn)的連續(xù)化和大型化，基本可以實(shí)現(xiàn)對(duì)環(huán)境的零排放，是一條煤潔凈高效生產(chǎn)乙炔的新途徑。目前該技術(shù)距大規(guī)模工業(yè)化應(yīng)用已為期不遠(yuǎn)。為克服乙炔法工藝中氯化汞-活性炭催化劑消耗大；氯化汞揮發(fā)腐蝕性大的問題，石家莊科創(chuàng)助劑有限公司開發(fā)了新型的汞-分子篩催化劑，中試驗(yàn)證結(jié)果表明，在乙炔：氯化氫=51：56條件下，該新型催化劑的轉(zhuǎn)化率和選擇性分別為95.5%和98.2%，均優(yōu)于傳統(tǒng)催化劑88.4%和94.0%的水平。且該催化劑損失僅為6.5%，遠(yuǎn)小于傳統(tǒng)催化劑32%的水平。在全凝器和精餾塔尾氣的回收利用方面，國(guó)內(nèi)主要采用活性炭吸附；溶劑吸收、膜法回收以及活性炭纖維吸附等改進(jìn)方法，基本可以將尾氣中的VCM及乙炔全部回收再利用。例如，大連歐科膜技術(shù)工程有限公司開發(fā)的有機(jī)蒸汽氣膜法VCM精餾尾氣回收技術(shù)，該技術(shù)用于沈陽化工股份有限公司3萬噸/年P(guān)VC擴(kuò)產(chǎn)裝置，VCM回收率達(dá)到90%-95%，乙炔回收率達(dá)89.01%，尾氣中VCM質(zhì)量分?jǐn)?shù)降至0.5%-2.0%，投資回收期僅為6-12個(gè)月；四川天一科技股份有限公司開發(fā)的變壓吸附(PSA)技術(shù)凈化VCU尾氣及回收VCM和乙炔新工藝于2004年在太化集團(tuán)實(shí)現(xiàn)工業(yè)化應(yīng)用；成都華西化工研究所與西安西化熱電化工有限責(zé)任公司合作開發(fā)的回收精餾尾氣VCM工藝，已用于西化公司5.5萬噸/年的PVC工業(yè)化裝置；河北中環(huán)環(huán)保設(shè)備有限公司開發(fā)的活性炭纖維吸附氯乙烯尾氣技術(shù)由傳統(tǒng)的5個(gè)工序簡(jiǎn)化為2個(gè)工序，大幅度降低了投資和運(yùn)行費(fèi)用，改善了吸附性能，提高了吸附容量，吸附周期由原來的14h縮短至35min。
目前，國(guó)內(nèi)乙炔法采用的VCM轉(zhuǎn)化器平均單臺(tái)產(chǎn)能為1500-1800噸/年，轉(zhuǎn)化器直徑為2400-3000mm，由于VCM生產(chǎn)規(guī)模不斷擴(kuò)大，現(xiàn)有轉(zhuǎn)化器的設(shè)計(jì)產(chǎn)能已經(jīng)不適應(yīng)發(fā)展的需要，與國(guó)外單臺(tái)產(chǎn)能為8500噸/年的大型轉(zhuǎn)化器相比有較大差距，為此，大型轉(zhuǎn)化器的開發(fā)引起人們的關(guān)注。
（3）乙烷法。原料氣乙烯在我國(guó)一直很短缺，但我國(guó)具有豐富的天然氣和油氣資源，其中乙烷含量很大，因此用乙烷法生產(chǎn)氯乙烯不但具有很大的潛力和競(jìng)爭(zhēng)力，而且還為綜合利用油氣和天然氣開辟了更廣闊的途徑，降低了VCM的生產(chǎn)成本。國(guó)內(nèi)吉林大學(xué)程鐵欣等與大慶油田有限責(zé)任公司天然氣利用研究所合作，以乙烷為原料，經(jīng)氧氯化催化合成氯乙烯，研究結(jié)果表明，該合成路線是制備VCM非常有應(yīng)用前景的工藝路線。
為了利用富含乙烷的天然氣資源，Goodrich、魯姆斯、孟山都、ICI及EVC等公司都在研究乙烷氧氯化制VCM工藝。其工藝的關(guān)鍵是研制開發(fā)了一種新型催化劑，可降低反應(yīng)溫度，減輕設(shè)備腐蝕并減少副產(chǎn)物的生成量，副產(chǎn)的氯代烴可轉(zhuǎn)化成VCM，提高了乙烷的轉(zhuǎn)化率；另外，該新工藝將乙烷和氯氣一步反應(yīng)轉(zhuǎn)化為VCM，僅使用1個(gè)反應(yīng)器；由于不以乙烯為原料，所以VCM的生產(chǎn)不必依賴乙烯裂解裝置。新工藝與乙烯法工藝相比，因乙烷資源豐富，價(jià)格低廉，生產(chǎn)成本可降低20%-30%。EVC公司在德國(guó)Wilhelmshaven興建了l套1000噸/年乙烷法中試裝置，在墨西哥海灣地區(qū)建成l套15萬噸/年的工業(yè)裝置，且還在籌建30萬噸/年的新裝置。