安裝：

液壓系統(tǒng)的安裝是液壓系統(tǒng)能否正常可*運行的一個重要環(huán)節(jié)。


一、安裝人員


液壓傳動系統(tǒng)雖然與機械傳動系統(tǒng)有大量相似之處，但是液壓傳動系統(tǒng)確實有它的特性。經過專業(yè)培訓，并有一定安裝經驗的人員才能從事液壓系統(tǒng)的安裝。


二、審查液壓系統(tǒng)


主要是審查該項設計能否達到預期的工作目標，能否實現(xiàn)機器的動作和達到各項性能指標。安裝工藝有無實現(xiàn)的可能。全面了解設計總體各部分的組成，深入地了解各部分所起的作用。審查的主要內容包含以下幾點：


1、 審查液壓系統(tǒng)的設計


2、 鑒定液壓系統(tǒng)原理圖的合理性


3、 評價系統(tǒng)的制造工藝水平


4、 檢查并確認液壓系統(tǒng)的凈化程度


5、 液壓系統(tǒng)零部件的確認


三、安裝前的技術準備工作


液壓系統(tǒng)在安裝前，應按照有關技術資料做好各項準備工作。


1、 技術資料的準備與熟悉


液壓系統(tǒng)原理圖、電氣原理圖、管道布置圖、液壓元件、輔件、管件清單和有關元件樣本等，這些資料都應準備齊全，以便工程技術人員對具體內容和技術要求逐項熟悉和研究。


2、 物資準備


按照液壓系統(tǒng)圖和液壓件清單，核對液壓件的數(shù)量，確認所有液壓元件的質量狀況。尤其要嚴格檢查壓力表的質量，查明壓力表交驗日期，對檢驗時間過長的壓力表要重新進行校驗，確保準確可*。


3、 質量檢查


液壓元件在運輸或庫存過程中極易被污染和銹蝕，庫存時間過長會使液壓元件中的密封件老化而喪失密封性，有些液壓元件由于加工及裝配質量不良使性能不可*，所以必須對元件進行嚴格的質量檢查。


A) 液壓元件質量檢查


1、各類液壓元件型號必須與元件清單一致


2、要查明液壓元件保管時間是否過長，或保管環(huán)境不合要求，應注意液壓元件內部密封件老化程度，必要時要進行拆洗、更換、并進行性能測試。


3、每個液壓元件上的調整螺釘、調節(jié)手輪、鎖緊螺母等都要完整無損。


4、液壓元件所附帶的密封件表面質量應符合要求、否則應予更換。


5、板式連接元件連接平面不準有缺陷。安裝密封件的溝槽尺寸加工精度要符合有關標準。


6、管式連接元件的連接螺紋口不準有破損和活扣現(xiàn)象。


7、板式閥安裝底板的連接平面不準有凹凸不平缺陷，連接螺紋不準有破損和活扣現(xiàn)象。


8、將通油口堵塞取下，檢查元件內部是否清潔。


9、檢查電磁閥中的電磁鐵芯及外表質量，若有異常不準使用。


10、各液壓元件上的附件必須齊全。


B) 液壓輔件質量檢查


1、油箱要達到規(guī)定的質量要求。油箱上附件必須齊全。箱內部不準有銹蝕，裝油前油箱內部一定要清洗干凈。


2、所領用的濾油器型號規(guī)格與設計要求必須一致，確認濾芯精度等級，濾芯不得有缺陷，連接螺口不準有破損，所帶附件必須齊全。


3、各種密封件外觀質量要符合要求，并查明所領密封件保管期限。有異常或保管期限過長的密封件不準使用。


4、蓄能器質量要符合要求，所帶附件要齊全。查明保管期限，對存放過長的蓄能器要嚴格檢查質量，不符合技術指標和使用要求的蓄能器不準使用。


5、空氣濾清器用于過濾空氣中的粉塵，通氣阻力不能太大，保證箱內壓力為大氣壓。所以空氣濾清器要有足夠大的通過空氣的能力。


C) 管子和接頭質量檢查


a) 管子的材料、通徑、壁厚和接頭的型號規(guī)格及加工質量都要符合設計要求。


b) 所用管子不準有缺陷。有下列異常，不準使用：


1、管子內、外壁表面已腐蝕或有顯著變色。


2、管子表面?zhèn)诹押凵疃葹楣茏颖诤竦?0%以上。


3、管子壁內有小孔。


4、管子表面凹入程度達到管子直徑的10%以上。


c) 使用彎曲的管子時，有下列異常不準使用：


1、管子彎曲部位內、外壁表面曲線不規(guī)則或有鋸齒形。


2、管子彎曲部位其橢圓度大于10%以上。


3、扁平彎曲部位的最小外徑為原管子外徑的70%以下。


d) 所用接頭不準有缺陷。若有下列異常，不準使用：


1、接頭體或螺母的螺紋有傷痕、毛刺或斷扣等現(xiàn)象。


2、接頭體各結合面加工精度未達到技術要求。


3、接頭體與螺母配合不良，有松動或卡澀現(xiàn)象。


4、安裝密封圈的溝槽尺寸和加工精度未達到規(guī)定的技術要求。


e) 軟管和接頭有下列缺陷的不準使用：


1、軟管表面有傷皮或老化現(xiàn)象。


2、接頭體有銹蝕現(xiàn)象。


3、螺紋有傷痕、毛刺、斷扣和配合有松動、卡澀現(xiàn)象。


f) 法蘭件有下列缺陷不準使用：


1、法蘭密封面有氣孔、裂縫、毛刺、徑向溝槽。


2、法蘭密封溝槽尺寸、加工精度不符合設計要求。


3、法蘭上的密封金屬墊片不準有各種缺陷。材料硬度應低于法蘭硬度。


四、液壓管道的安裝要求



液壓管道安裝是液壓設備安裝的一項主要工程。管道安裝質量的好壞是關系到液壓系統(tǒng)工作性能是否正常的關鍵之一。


1、布管設計和配管時都應先根據(jù)液壓原理圖，對所需連接的組件、液壓元件、管接頭、法蘭作一個通盤的考慮。


2、管道的敷設排列和走向應整齊一致，層次分明。盡量采用水平或垂直布管，水平管道的不平行度應≤2/1000；垂直管道的不垂直度應≤2/400。用水平儀檢測。


3、平行或交*的管系之間，應有10mm以上的空隙。


4、管道的配置必須使管道、液壓閥和其它元件裝卸、維修方便。系統(tǒng)中任何一段管道或元件應盡量能自由拆裝而不影響其它元件。


5、配管時必須使管道有一定的剛性和抗振動能力。應適當配置管道支架和管夾。彎曲的管子應在起彎點附近設支架或管夾。管道不得與支架或管夾直接焊接。


6、管道的重量不應由閥、泵及其它液壓元件和輔件承受；也不應由管道支承較重的元件重量。


7、較長的管道必須考慮有效措施以防止溫度變化使管子伸縮而引起的應力。


8、使用的管道材質必須有明確的原始依據(jù)材料，對于材質不明的管子不允許使用。


9、液壓系統(tǒng)管子直徑在50mm以下的可用砂輪切割機切割。直徑50mm以上的管子一般應采用機械加工方法切割。如用氣割，則必須用機械加工方法車去因氣割形成的組織變化部分，同時可車出焊接坡口。除回油管外，壓力由管道不允許用滾輪式擠壓切割器切割。管子切割表面必須平整，去除毛刺、氧化皮、熔渣等。切口表面與管子軸線應垂直。


10、一條管路由多段管段與配套件組成時應依次逐段接管，完成一段，組裝后，再配置其后一段，以避免一次焊完產生累積誤差。


11、為了減少局部壓力損失，管道各段應避免斷面的局部急劇擴大或縮小以及急劇彎曲。


12、與管接頭或法蘭連接的管子必須是一段直管，即這段管子的軸心線應與管接頭、法蘭的軸心是平行、重合。此直線段長度要大于或等于2倍管徑。


13、外徑小于30mm的管子可采用冷彎法。管子外徑在30～50mm時可采用冷彎或熱彎法。管子外徑大于50mm時，一般采用熱彎法。


14、焊接液壓管道的焊工應持有有效的高壓管道焊接合格證。


15、焊接工藝的選擇：乙炔氣焊主要用于一般碳鋼管壁厚度小于等于2mm的管子。電弧焊主要用于碳鋼管壁厚大于2mm的管子。管子的焊接最好用氬弧焊。對壁厚大于5mm的管子應采用氬弧焊打底，電弧焊填充。必要的場合應采用管孔內充保護氣體方法焊接。


16、焊條、焊劑應與所焊管材相匹配，其牌號必須有明確的依據(jù)資料，有產品合格證，且在有效使用期內。焊條、焊劑在使用前應按其產品說明書規(guī)定烘干，并在使用過程中保持干燥，在當天使用。焊條藥皮應無脫落和顯著裂紋。


17、液壓管道焊接都應采用對接焊。焊接前應將坡口及其附近寬10～20mm處表面臟物、油跡、水份和銹斑等清除干凈。


18、管道與法蘭的焊接應采用對接焊法蘭，不可采用插入式法蘭。


19、管道與管接頭的焊接應采用對接焊，不可采用插入式的形式。


20、管道與管道的焊接應采用對接焊，不允許用插入式的焊接形式。


21、液壓管道采用對接焊時，焊縫內壁必須比管道高出0.3～0.5mm。不允許出現(xiàn)凹入內壁的現(xiàn)象。在焊完后，再用銼或手提砂輪把內壁中高出的焊縫修平。去除焊渣、毛刺，達到光潔程度。


22、對接焊焊縫的截面應與管子中心線垂直。


23、焊縫截面不允許在轉角處，也應避免在管道的兩個彎管之間。


24、在焊接配管時，必須先按安裝位置點焊定位，再拆下來焊接，焊后再組裝上整形。


25、在焊接全過程中，應防止風、雨、雪的侵襲。管道焊接后，對壁厚小于等于5mm的焊縫，應在室溫下自然冷卻，不得用強風或淋水強迫冷卻。


26、焊縫應焊透，外表應均勻平整。壓力管道的焊縫應抽樣探傷檢查。


27、管道配管焊接以后，所有管道都應按所處位置預安裝一次。將各液壓元件、閥塊、閥架、泵站連接起來。各接口應自然貼和、對中，不能強扭連接。當松開管接頭或法蘭螺釘時，相對結合面中心線不許有較大的錯位、離縫或蹺角。如發(fā)生此種情況可用火烤整形消除。


28、可以在全部配管完畢后將管夾與機架焊牢，也可以按需求交*進行。


29、管道在配管、焊接、預安裝后，再次拆開進行酸洗磷化處理。經酸洗磷化后的管道，向管道內通入熱空氣進行快速干燥。干燥后，如在幾日就復裝成系統(tǒng)、管內通入液壓油，一般可不作防銹處理，但應妥善保管。如須長期擱置，需要涂防銹涂料，則必須在磷化處理48小時后才能涂裝。應注意，防銹涂料必須能與以后管道清洗時的清洗液或使用的液壓油相容。


30、管道在酸洗、磷化、干燥后再次安裝起來以前，需對每一根管道內壁先進行一次預清洗。預清洗完畢后應盡早復裝成系統(tǒng)，進行系統(tǒng)的整體循環(huán)凈化處理，直至達到系統(tǒng)設計要求的清潔度等級。


31、軟管的應用只限于以下場合：


――――設備可動元件之間


――――便于替換件的更換處


――――抑制機械振動或噪聲的傳遞處


32、軟管的安裝一定要注意不藥使軟管和接頭造成附加的受力、扭曲、急劇彎曲、磨擦等不良工況。


33、軟管在裝入系統(tǒng)前，也應將內腔及接頭清洗干凈。


五、液壓件安裝要求


1、 泵的安裝


1）在安裝時，油泵、電動機、支架、底座各元件相互結合面上必須無銹、無凸出斑點和油漆層。在這些結合面上應涂一薄層防銹油。


2）安裝液壓泵、支架和電動機時，泵與電動機兩軸之間的同軸度允差，平行度允差應符合規(guī)定，或者不大于泵與電動機之間聯(lián)軸器制造商推薦的同軸度、平行度要求。


3）直角支架安裝時，泵支架的支口中心高，允許比電動機的中心高略高0～0.8mm，這樣在安裝時，調整泵與電動機的同軸度時，可只墊高電動機的底面。允許在電動機與底座的接觸面之間墊入圖樣未規(guī)定的金屬墊片（墊片數(shù)量不得超過3個，總厚度不大于0.8mm）。一旦調整好后，電動機一般不再拆動。必要時只拆動泵支架，而泵支架應有定位銷定位。


4）調整完畢后，在泵支架與底板之間鉆、鉸定位銷孔。再裝入聯(lián)軸器的彈性耦合件。然后用手轉動聯(lián)軸器，此時，電動機、泵和聯(lián)軸器都應能輕松、平滑地轉動，無異常聲響。


2、 集成塊的安裝


1）閥塊所有各油流通道內，尤其是空與孔貫穿交*處，都必須仔細去凈毛刺，用探燈伸入到孔中仔細清除、檢查。閥塊外周及各周棱邊必須倒角去毛刺。加工完畢的閥塊與液壓閥、管接頭、法蘭相貼合的平面上不得留有傷痕，也不得留有劃線的痕跡。


2）閥塊加工完畢后必須用防銹清洗液反復用加壓清洗。各孔流道，尤其是對盲孔應特別注意洗凈。清洗槽應分粗洗和精洗。清洗后的閥塊，如暫不裝配，應立即將各孔口蓋住，可用大幅的膠紙封在孔口上。


3）往閥塊上安裝液壓閥時，要核對它們的型號、規(guī)格。各閥都必須有產品合格證，并確認其清潔度合格。


4）核對所有密封件的規(guī)格、型號、材質及出廠日期（應在使用期內）。


5）裝配前再一次檢查閥塊上所有的孔道是否與設計圖一致、正確。


6）檢查所用的連接螺栓的材質及強度是否達到設計要求以及液壓件生產廠規(guī)定的要求。閥塊上各液壓閥的連接螺栓都必須用測力扳手擰緊。擰緊力矩應符合液壓閥制造廠的規(guī)定。


7）凡有定位銷的液壓閥，必須裝上定位銷。


8）閥塊上應訂上金屬制的小標牌，標明各液壓閥在設計圖上的序號，各回路名稱，各外接口的作用。


9）閥塊裝配完畢后，在裝到閥架或液壓系統(tǒng)上之前，應將閥塊單獨先進行耐壓試驗和功能試驗。


六、液壓系統(tǒng)清洗



液壓系統(tǒng)安裝完畢后，在試車前必須對管道、流道等進行循環(huán)清洗。使系統(tǒng)清潔度達到設計要求


1）清洗液要選用低粘度的專用清洗油，或本系統(tǒng)同牌號的液壓油。


2）清洗工作以主管道系統(tǒng)為主。清洗前將溢流閥壓力調到0.3～0.5MPa，對其它液壓閥的排油回路要在閥的入口處臨時切斷，將主管路連接臨時管路，并使換向閥換向到某一位置，使油路循環(huán)。


3）在主回路的回油管處臨時接一個回油過濾器。濾油器的過濾精度，一般液壓系統(tǒng)的不同清洗循環(huán)階段，分別使用30μm、20μm、10μm的濾芯；伺服系統(tǒng)用20μm、10μm、5μm濾芯，分階段分次清洗。清洗后液壓系統(tǒng)必須達到凈化標準，不達凈化標準的系統(tǒng)不準運行。


4）復雜的液壓系統(tǒng)可以按工作區(qū)域分別對各個區(qū)域進行清洗。


5）清洗后，將清洗油排盡，確認清洗油排盡后，才算清洗完畢。


6）確認液壓系統(tǒng)凈化達到標準后，將臨時管路拆掉，恢復系統(tǒng)，按要求加油。


調試：


1、確認液壓系統(tǒng)凈化符合標準后，向油箱加入規(guī)定的介質。加入介質時一定要過濾，濾芯的精度要符合要求，并要經過檢測確認。


2、檢查液壓系統(tǒng)各部，確認安裝合理無誤。


3、向油箱灌油，當油液充滿液壓泵后，用手轉動聯(lián)軸節(jié)，直至泵的出油口出油并不見氣泡時為止。有泄油口的泵，要向泵殼體中灌滿油。


4、放松并調整液壓閥的調節(jié)螺釘，使調節(jié)壓力值能維持空轉即可。調整好執(zhí)行機構的極限位置，并維持在無負載狀態(tài)。如有必要，伺服閥、比例閥、蓄能器、壓力傳感器等重要元件應臨時與循環(huán)回路脫離。節(jié)流閥、調速閥、減壓閥等應調到最大開度。


5、接通電源、點動液壓泵電機，檢查電源連線是否正確。延長啟動時間，檢查空運轉有無異常。按說明書規(guī)定的空運轉時間進行試運轉。此時要隨時了解濾油器的濾芯堵塞情況，并注意隨時更換堵塞的濾芯。


6、在空運轉正常的前提下，進行加載試驗，即壓力調試。加載可以利用執(zhí)行機構移到終點位置，也可用節(jié)流閥加載，使系統(tǒng)建立起壓力。壓力升高要逐級進行，每一級為1MPa，并穩(wěn)壓5分鐘左右。最高試驗調整壓力應按設計要求的系統(tǒng)額定壓力或按實際工作對象所需的壓力進行調節(jié)。


7、壓力試驗過程中出現(xiàn)的故障應及時排除。排除故障必須在泄壓后進行。若焊縫需要重焊，必須將該件拆下，除凈油污后方可焊接。


8、調試過程應詳細記錄，整理后納入設備檔案。


9、注意：不準在執(zhí)行元件運動狀態(tài)下調節(jié)系統(tǒng)壓力；調壓前應先檢查壓力表，無壓力表的系統(tǒng)不準調壓；壓力調節(jié)后應將調節(jié)螺釘鎖住，防止松動。


保養(yǎng)：


10、按設計規(guī)定和工作要求，合理調節(jié)液壓系統(tǒng)的工作壓力與工作速度。壓力閥、調速閥調到所要求的數(shù)值時，應將調節(jié)螺釘緊固，防止松動。


11、液壓系統(tǒng)生產運行過程中，要注意油質的變化狀況，要定期取樣化驗，若發(fā)現(xiàn)油質不符合要求，要進行凈化處理或更換新油液。


12、液壓系統(tǒng)油液工作溫度不得過高。


13、為保證電磁閥正常工作，應保持電壓穩(wěn)定，其波動值不應超過額定電壓的5%～10%。


14、電氣柜、電氣盒、操作臺和指令控制箱等應有蓋子或門，不得敞開使用。


15、當系統(tǒng)某部位產生異常時，要及時分析原因進行處理，不要勉強運轉。


16、定期檢查冷卻器和加熱器工作性能。


17、經常觀察蓄能器工作性能，若發(fā)現(xiàn)氣壓不足或油氣混合，要及時充氣和修理。


18、高壓軟管、密封件要定期更換。


19、主要液壓元件定期進行性能測定，實行定期更換維修制。


20、定期檢查潤滑管路是否完好，潤滑元件是否可*，潤滑油脂量是否達標。


21、檢查所有液壓閥、液壓缸、管件是否有泄漏。


22、檢查液壓泵或馬達運轉是否有異常噪聲。


23、檢查液壓缸運動全行程是否正常平穩(wěn)。


24、檢查系統(tǒng)中各測壓點壓力是否在允許范圍內，壓力是否穩(wěn)定。


25、檢查系統(tǒng)各部位有無高頻振動。


26、檢查換向閥工作是否靈敏可*。


27、檢查各限位裝置是否變動。