進入21世紀，由于科學技術的不斷進步和經濟的不斷發(fā)展，全球化信息網絡和全球化市場形成及技術變革的加速，圍繞新產品的市場競爭也日趨激烈。技術進步和需求多樣化使得產品壽命周期不斷縮短，企業(yè)面臨著縮短交貨期、提高產品質量、降低成本和改進服務的壓力。萊鋼特殊鋼廠正是充分認識到了這一點，適時的啟動了提高電爐鋼核心競爭力工程，隨著“核競工程”的推進，對設備管理提出了更高的要求，即要求設備隨時待命，有更好的可用性、更低的故障率，設備管理組織有更快的應變能力、可以更迅速的解決現(xiàn)場問題。為此，我廠在設備管理上樹立了零故障管理理念，以設備現(xiàn)場管理為重點，狠抓設備管理基礎工作，并充分利用“水桶理論”加大了設備技術管理的力度，形成了“廠管理職能到位、檢修車間檢修到位、操作人員維護到位”的“三到位”的設備管理體制，使設備在受控狀態(tài)下運行，故障停機率大幅度下降，各項經濟技術指標創(chuàng)出了前所未有的好水平。統(tǒng)計結果表明：全廠設備定修實現(xiàn)率達到了98％；故障停機率為1.52‰，與以往同期相比降低2.39‰；作業(yè)率為75.84％，比以往同期相比提高8.94％。
        一、建立矩陣式的設備管理組織機構，實現(xiàn)專業(yè)化、扁平化管理。
        我廠充分分析了過去傳統(tǒng)的按直線職能制組建的“小而全”“大而全”的設備管理組織存在的問題，即：機構重疊、協(xié)調困難、反應遲鈍、工作效率低下且人力、物力浪費嚴重，適應生產系統(tǒng)靈活性要求的能力相對較弱。在此基礎上大膽進行設備管理組織結構調整，將原分布于各生產車間的設備管理人員、維修人員抽出組建檢修車間，由廠集中統(tǒng)一管理，并且形成設備區(qū)域管理小組，全面負責設備管理的各種職能，這樣既可以協(xié)調各部門之間的工作，又可以根據(jù)實際情況調配人力、物力，大大的提高了整個設備管理系統(tǒng)的應變能力、平衡性和效率。
        二、推行全員參加的點檢定修制。
        設備管理工作的內容非常豐富，涉及企業(yè)的許多部門和廣大職工，只有建立起管理技術、專業(yè)維修和崗位操作人員都參加的全員設備管理體系，實現(xiàn)專業(yè)管理和群眾管理相結合，使“自上而下”的規(guī)范、領導同“自下而上”的主動創(chuàng)造有機結合起來，才能真正搞好設備管理工作。
        點檢是定修的依據(jù)，是定修的基礎。根據(jù)我廠設備及人員情況，確立了日常點檢、專業(yè)點檢和精密點檢相結合的點檢方式。為保證點檢的有效性，首先，建立、健全點檢網絡和點檢制度，將責任層層分解，層層落實，細化到每個崗位、每個人身上，嚴格考核；其次，在深化“定機、定人、定標準、定獎懲”的“四定”管理制度的基礎上，堅持“緊固、調整、潤滑、清潔”的八字方針，特別注意抓好操作工的點檢維護工作，進一步強化設備操作人員作為設備管理第一責任人的責任；第三，建立設備運行日例會制度和設備區(qū)域管理制度，以保證點檢信息的迅速反饋，機動科每天收集點檢中發(fā)現(xiàn)的隱患和問題，進行統(tǒng)計分析，整理歸檔，作為制訂定修計劃的依據(jù)。
        本著“以點檢的準確性保證定修的準確性”的原則，在做好點檢工作的前提下，與工藝結構調整及生產流程的變化相結合，并充分利用工藝停機時間，進一步優(yōu)化定修模型，使之與生產結合更為緊密。對點檢過程中發(fā)現(xiàn)的能夠現(xiàn)場處理的小故障及時處理，對不能及時徹底解決的問題，在采取了防范措施后，于定修時間集中解決。為了保證定修的實現(xiàn)率和質量，對定修的計劃、組織、實施、記錄等實行專人負責，并在定修實施過程中全面實行檢修工作票制度，做到有計劃、有布置、有落實。
        為了保證點檢定修的順行，在考核上，由過去考核設備的作業(yè)率、故障停機率改為考核熱停工時，以分鐘計算。并建立設備運行動態(tài)分析制度，每周對熱停工時進行統(tǒng)計分析，對造成熱停工的原因分門別類，嚴格考核，而且利用“水桶理論”找出造成熱停工多的相對薄弱的環(huán)節(jié)加以重點整治，從而使設備管理水平臺階式的提高。
        實行以點檢保定修，以定修保生產的點檢定修制，使檢修真正做到有的放失、對癥下藥，有效的縮短了檢修時間，提高了檢修質量，提高了設備的作業(yè)率和完好率，同時降低了維修成本和職工的勞動強度。
        三、依靠科技進步，大力開展設備創(chuàng)新和技術改造，以技術促管理。
        我廠在總結過去和汲取先進經驗的基礎上，確立了以設備創(chuàng)新為動力，以工藝技術改造為主要手段，以現(xiàn)場管理為重點，全面推動設備管理上水平的長期設備管理目標。采取的主要措施為：①通過采用新設備，提高企業(yè)生產過程的機械化和自動化程度；②通過用先進的科學技術成果改造和革新原有設備，延長其技術壽命，提高其性能；③有計劃的進行設備更新，以更先進、更經濟的設備來取代陳舊過時的老設備，使企業(yè)生產建立在先進的物質基礎之上。在此指導之下，第一，在對全廠設備進行技術評估的前提下，我們把維修費用集中在一些設備的技術進步上，挖潛增效：完成了軋材車間加熱爐汽化冷卻熱能的聯(lián)網實現(xiàn)了區(qū)域集中供熱，既做到了能源的重復利用，又淘汰了各生產車間的燃煤鍋爐，凈化了環(huán)境；50t電爐干出渣工藝的改造完成，有效的解決了原水潑渣工藝所造成的設備問題和安全問題；完成了50t電爐NEC（人工智能電極調節(jié)器）系統(tǒng)改造項目，NEC系統(tǒng)的投入運行使冶煉電耗冶煉電耗降低5％,電極消耗降低0.2Kg/t鋼，冶煉周期平均縮短8—10分鐘/爐；通過對全廠供水管網的優(yōu)化及改造，減少了跑、冒、滴、漏，工業(yè)用水復用率提高到92％以上，使新水提取量由原來的13000m3/天下降至6500m³/天，地下水位由去年的最低水平-72m上升至現(xiàn)在最高位-32m，基本實現(xiàn)了工業(yè)用水零排放，取得了顯著的經濟效益和社會效益。第二，為實現(xiàn)“全精料、全精煉、全連鑄、全一火成材、全精細化商品包裝”的發(fā)展目標，我廠加大工藝技術改造力度，相繼完成了一煉20tEBT電爐、精煉爐的改造；大型、小型成材車間半連軋的改造和新建1＃150×150mm、2＃260×300mm連鑄機項目，并均已順產、達產，從而大大提高了產品質量，同時降低了能源消耗，統(tǒng)計結果表明：綜合能耗為310Kg/t鋼，比改造前降低74Kg/t鋼，冶煉電耗為364Kwh/t鋼，與改造前相比降低71Kwh/t鋼。降低了生產成本，增強了市場競爭力，而且大大提高了設備裝備水平。
        四、加強備品備件計劃管理和大力開展修舊利廢工作，進一步降低生產成本。
        進一步加大備品備件計劃管理力度，在原有定額管理、微機管理和招標采購管理的基礎上，實行現(xiàn)場負責制，由專人靠在施工現(xiàn)場和生產現(xiàn)場了解信息、掌握情況，從而保證備品備件的及時供應。同時實現(xiàn)了合理儲備，降低庫存的目的。另外，在全廠范圍內大力開展備品備件修舊利廢工作，制定下發(fā)了關于開展修舊利廢工作的管理實施細則，做到跟蹤核查、定期考核、獎懲分明，努力減少備件消耗，降低維修費用。