分散控制系統(tǒng)，或簡稱DCS，在20世紀(jì)70年代進(jìn)入市場；它的出現(xiàn)，在當(dāng)時(shí)具有劃時(shí)代意義，令我們在運(yùn)營上獲得了相當(dāng)?shù)氖找?。DCS在20世紀(jì)90年代經(jīng)過更新?lián)Q代，發(fā)展成為成本更低的開放式系統(tǒng)，使我們的贏利能力再創(chuàng)新高，其成績可謂有目共睹。但是，隨著DCS技術(shù)趨于成熟，工廠運(yùn)營能力處于停滯不前的狀態(tài)。我們開始尋求技術(shù)上的再次突破，期望更高的運(yùn)營能力和收益。 

     目前，這個(gè)突破已經(jīng)出現(xiàn)。在過程工業(yè)，我們稱之為過程知識系統(tǒng)，或者是“知識管理”或“協(xié)同制造”系統(tǒng)等等，名稱并不重要，重要的是它取得的成就。

　　 真正的過程知識系統(tǒng)有兩大特征是DCS無可比擬的。首先，過程知識系統(tǒng)可獲取整個(gè)工廠的人員信息，并利用該信息將企業(yè)的生產(chǎn)能力提高到更高水平。其次，過程知識系統(tǒng)是綜合性的。它不僅負(fù)責(zé)工廠生產(chǎn)過程的管理，而且涉足整個(gè)工廠的所有相關(guān)業(yè)務(wù)。

　　 和DCS相同之處是：過程知識系統(tǒng)能在今后幾十年內(nèi)，使工廠的生產(chǎn)能力和效益有突破性的提高。和DCS的不同之處是：它所發(fā)揮的作用將遠(yuǎn)遠(yuǎn)超出制造和生產(chǎn)過程控制的范疇。過程知識系統(tǒng)使操作人員能有更大的用武之地，使資產(chǎn)發(fā)揮更大作用，使業(yè)務(wù)更加便捷，使整個(gè)工廠的綜合實(shí)力達(dá)到新的水平。

　　 這里有一個(gè)形象的比喻來說明過程知識系統(tǒng)的功用，即想像一下市場營銷人員是如何利用銷售數(shù)據(jù)的。銷售人員通過跟蹤和搜集人口、地域、消費(fèi)者的消費(fèi)行為等方面的數(shù)據(jù)，進(jìn)而了解如何吸引和留住更多消費(fèi)者。同樣，過程知識系統(tǒng)通過搜集并整合不同來源的數(shù)據(jù)，分析工廠的生產(chǎn)、管理和經(jīng)營狀況，從而統(tǒng)覽全局，直接提出適當(dāng)?shù)拇胧?，或者提出?jǐn)供參考的方法。

　　 這并非空穴來風(fēng)。工廠的最大潛能其實(shí)有賴于一系列紛繁復(fù)雜、但又非常具體的各種關(guān)聯(lián)中，這些關(guān)聯(lián)可歸納為幾大要素：設(shè)備運(yùn)行狀況或效率、操作人員或經(jīng)營管理人員工作效率、生產(chǎn)工藝性能和經(jīng)營管理工作靈活性等等。單獨(dú)的優(yōu)化這些要素當(dāng)然能使工廠的經(jīng)營業(yè)績會(huì)有所改觀，但是，共同優(yōu)化所有這些要素才真正能顯著提高工廠的經(jīng)營業(yè)績。

　　 過程知識系統(tǒng)的第一個(gè)基本原理是，它將來自整個(gè)工廠的不同信息源集成在一起。這些信息源包括過程知識系統(tǒng)自帶的控制系統(tǒng)、設(shè)備維護(hù)用的CMMS（計(jì)算機(jī)控制的維護(hù)管理系統(tǒng)）、企業(yè)所需的ERP(企業(yè)資源管理系統(tǒng))和HR（人力資源）、訪問控制、MES（制造執(zhí)行系統(tǒng)）或全廠調(diào)度優(yōu)化、SCM（供應(yīng)鏈管理）和其它系統(tǒng)。這些系統(tǒng)都是為生產(chǎn)制造過程服務(wù)的，中央控制由DCS負(fù)責(zé)。目前每個(gè)單一系統(tǒng)各司其職，滿足某些特定人員的要求，使各自在工廠內(nèi)分管的相關(guān)業(yè)務(wù)達(dá)到最佳狀態(tài)。

　　 事實(shí)說明，采用從外到里、僅僅依靠DCS的方式，效率并不是很高。用戶需要的是帶有過程知識架構(gòu)的DCS-----也就是過程知識系統(tǒng)，它超越了DCS的傳統(tǒng)功能，將整個(gè)工廠的所有相關(guān)業(yè)務(wù)集成在一起，對它們進(jìn)行綜合管理。

　　 過程知識系統(tǒng)的第二個(gè)基本原理是，它利用工廠內(nèi)外專業(yè)人員的知識發(fā)揮作用。這些知識用來開發(fā)監(jiān)視和挖掘不同來源信息的模型，檢測和預(yù)測事件，報(bào)告甚至直接采取措施。這樣，過程知識系統(tǒng)改變了操作人員和其它人員的工作方式，改變了他們查看生產(chǎn)過程和工廠其它數(shù)據(jù)的方式，也改變了他們和這些數(shù)據(jù)實(shí)現(xiàn)互動(dòng)的方式。在由過程知識系統(tǒng)管理的工廠內(nèi)，操作人員可以隨需、隨時(shí)、隨地獲得所需信息，提出相應(yīng)措施并預(yù)測結(jié)果。

　　 下面有一個(gè)例子，介紹了過程知識系統(tǒng)如何排除猜測，執(zhí)行一個(gè)全新的生產(chǎn)計(jì)劃。當(dāng)新產(chǎn)品定型后，生產(chǎn)計(jì)劃送入工廠的過程知識系統(tǒng)內(nèi)。系統(tǒng)通知與產(chǎn)品生產(chǎn)有關(guān)的調(diào)度人員、操作人員、技術(shù)人員和管理人員，開始記錄生產(chǎn)過程中每道工序內(nèi)所作的動(dòng)作。當(dāng)?shù)谝粋€(gè)產(chǎn)品下線后，實(shí)驗(yàn)室技術(shù)人員對該產(chǎn)品進(jìn)行檢驗(yàn)。如果首次生產(chǎn)給產(chǎn)品留下瑕疵，團(tuán)隊(duì)成員會(huì)察看生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的重要報(bào)警和事件的紀(jì)錄。例如，生產(chǎn)設(shè)備如果出現(xiàn)故障，能夠得到及時(shí)修理，然后團(tuán)隊(duì)能夠組織第二次生產(chǎn)，使生產(chǎn)出的產(chǎn)品達(dá)到更好的效果。

　　過程知識系統(tǒng)本身包含了多種先進(jìn)技術(shù)。從表面上看，過程知識系統(tǒng)具備的信息管理能力是人們熟悉和常見的，即計(jì)算機(jī)技術(shù)、通信技術(shù)和互聯(lián)網(wǎng)技術(shù)等等。但是，這些并不能獨(dú)自生成、獲取或者嵌入過程知識，這也是為什么采用由外到里的方式，是無法創(chuàng)建過程知識系統(tǒng)的原因。真正的過程知識系統(tǒng)使由信息管理與其它更為深遠(yuǎn)、以知識為基礎(chǔ)的多種技術(shù)結(jié)合而來，包括模型控制與優(yōu)化、仿真、調(diào)度、異常狀態(tài)管理、無線技術(shù)、檢測和應(yīng)用程序等等。這種組合，其形式完全適合工業(yè)發(fā)展的需要。

　　工廠的經(jīng)營業(yè)績能否一天24小時(shí)一年365天始終保持最高水平？過程知識系統(tǒng)的出現(xiàn)，使我們離這個(gè)目標(biāo)更近了。過程知識系統(tǒng)讓最需要信息的人員，在最適合的時(shí)間內(nèi)，得到最正確的信息，做出最好的決策，發(fā)揮最有效的作用。它將實(shí)現(xiàn)DCS所不能實(shí)現(xiàn)的目標(biāo)，使工廠的經(jīng)營業(yè)績再創(chuàng)新高。