１．螺旋分料器的調(diào)整

螺旋分料器的安裝高度須與所攤鋪路面的厚度相對應(yīng)，一般螺旋葉片底部邊緣應(yīng)高出成型路面５０～１００　ｍｍ，以減少螺旋的分料阻力，并保證有足夠的預(yù)振實量。若高度太大，則會增加刮平板的推料阻力。另外，水泥混凝土的料堆高度應(yīng)盡量不超過螺旋葉片的上部邊緣，最好為分料器高度的１／３～１／２。
２．振搗棒的布置和調(diào)整
（１）振搗棒的間距
振搗棒的間距應(yīng)保證機器在攤鋪過程中兩棒間的有效振搗力有一定的重疊。一般棒與棒之間的距離為４５０～５００　ｍｍ，兩邊棒與側(cè)滑動模板間距應(yīng)為２００～２５０　ｍｍ。為保證水泥混凝土路面的質(zhì)量，提高路面的密實度，振搗棒的間距不宜過大。
（２）振搗棒振動頻率的調(diào)整
振搗棒振動頻率對水泥混凝土路面的強度和平整度都有很大的影響。振動頻率越高，提漿、密實效果越好；但頻率過高會使弓陷提漿過度，砂石料離析，影響路面的強度和邊緣的穩(wěn)定。振搗棒頻率的大小是通過節(jié)流閥供給振搗棒的油量來確定的，每根振搗棒可單獨調(diào)節(jié)。滑模攤鋪機使用的振搗棒為高頻振搗棒，其振幅一般為０．３ｍｍ左右，振動頻率最大為２００Ｈｚ，并且可單個作連續(xù)調(diào)整，施工中一般應(yīng)在１００～１８３Ｈｚ范圍內(nèi)作調(diào)整。據(jù)混凝土的振動工藝原理，低頻振動對大集料有較大的振實作用，對小粒徑料的振實則依賴于高頻振動。
（３）振搗棒位置的調(diào)整
一般來說，振搗棒插入混凝土越深振搗效果越好。但由于在攤鋪過程中，振搗棒始終沿一條直線前進，粗骨料被推開后只能由砂漿來填充，而砂漿的收縮率比水泥混凝土的大，故初凝劑會沿振搗棒方向出現(xiàn)開裂，進而因混凝土的平縮拉大了這些裂紋，造成混凝土縱向斷板。
３．自動找平系統(tǒng)的有關(guān)事項
（１）某一傳感器均跟蹤其對應(yīng)的履帶支腿高度的變化，故支腿的升降情況必須能及時反映至該傳感器，為此，傳感器的安裝位置應(yīng)盡可能地靠近其對應(yīng)的支腿；傳感器與支腿的最大距離（縱向或橫向）必須在規(guī)定的范圍內(nèi)，不能隨意加長傳感器安裝懸臂的長度；傳感器的靈敏度由其上節(jié)流閥的開度來決定，各傳感器的靈敏度設(shè)定應(yīng)相同。
（２）攤鋪機在待料狀態(tài)時，應(yīng)關(guān)閉自動找平系統(tǒng)，鎖住找平缸，使混凝土板面標高鎖定在某個狀態(tài)。
　 （３）若傳感器閥芯、鎖閥或電磁閥被卡，則找平動作無法進行，影響路面的平整度，因此必須保持液壓油的清潔度。
　 （４）應(yīng)避免支腿找平缸及液壓鎖長時間處于高壓狀態(tài)，停工期間應(yīng)在履帶處用鐵筒支撐起整機機架。
４．自動抹平板壓力的調(diào)整
大型滑模攤鋪機一般配置可調(diào)整壓力的自動抹平板，該抹平板標準長度為３．６６?。?、寬度為２０?。悖?。它有利于消除表面上的小氣泡及熨平板拖動石子帶來的缺陷，并能起到部分提漿作用，保證路面有優(yōu)良的縱向平整度；施工時，要隨時根據(jù)路面縱坡的變化調(diào)整抹平板的壓力，其壓力宜小不宜大，過大會使縱、橫向平整度變差。
二、常見故障
１．螺旋分料器故障
螺旋分料器在使用過程中若出現(xiàn)油壓過高、不轉(zhuǎn)動的現(xiàn)象，原因可能來自４個方面。
（１）螺旋分料器兩端軸承損壞。一般是因軸承外面的油封和塵封套損壞所致。混凝土砂漿進入其內(nèi)導(dǎo)致螺旋分料器卡死或阻力過大，嚴重時使軸承損壞。此時只需更換軸承、油封和塵封套，加注新的潤滑油即可。
　 （２）鏈條過長。當(dāng)鏈條被拉長到一定程度時，鏈齒會被鏈齒箱殼體卡死，此時需換新并加注潤滑油。
　 （３）行星減速器損壞。將螺旋分料器和鏈齒箱蓋拆下，轉(zhuǎn)動主動鏈輪，若不能轉(zhuǎn)動，只需拆下主動輪觀察到行星減速器的損壞情況。損壞原因一般是因個別齒輪、齒圈加工質(zhì)量差所致，需更換總成。
　 （４）液壓泵、液壓馬達故障。若液壓泵損壞，則液壓表指示值偏低；若液壓馬達損壞，則液壓表指示值也偏低，且損壞的一邊無動作。出現(xiàn)上述情況均須更換總成。