摘  要：本文介紹了鍛壓廠通過堅持管理創(chuàng)新、建立TPM新型設(shè)備管理模式，持續(xù)挖掘了設(shè)備配置新舊不一、能力長短不齊的生產(chǎn)線的潛能，提升了設(shè)備指標(biāo)，促進了設(shè)備向零故障邁進，實現(xiàn)了產(chǎn)能和效益的最大化。
        關(guān)鍵詞：創(chuàng)新  TPM  零故障  效益

        設(shè)備是企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營活動的物質(zhì)基礎(chǔ)，良好的設(shè)備技術(shù)狀況是實現(xiàn)安全、高效生產(chǎn)和保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提。
        鍛壓廠主要有2個生產(chǎn)車間，主導(dǎo)產(chǎn)品為螺紋鋼、圓鋼。軋鋼車間于1985年9月投產(chǎn)，其主體設(shè)備為其它鋼廠淘汰的舊設(shè)備，工藝設(shè)計為兩火成材，年設(shè)計產(chǎn)量3萬噸；型鋼車間于1994年4月投產(chǎn)，主體設(shè)備為軋鋼車間淘汰下來的舊設(shè)備，年設(shè)計產(chǎn)量為5萬噸。
        多年以來，鍛壓廠在沒有獲得大的投資情況下，堅持邊生產(chǎn)邊發(fā)展的滾動發(fā)展戰(zhàn)略，依靠技術(shù)進步和管理創(chuàng)新，不斷消除制約生產(chǎn)的薄弱環(huán)節(jié)，有效地改善了設(shè)備的技術(shù)狀況、提高了裝備水平，為生產(chǎn)和指標(biāo)的持續(xù)提升奠定了堅實的基礎(chǔ)。軋鋼車間日歷作業(yè)率從1985年的不到10%提高到2002年的75.1%，年生產(chǎn)量從6千噸提升到2002年的29萬噸；型鋼車間日歷作業(yè)率從1994年的43.4%提高到2002年的75.6%，年生產(chǎn)量從7千噸提升到26萬噸，實現(xiàn)了跨越式發(fā)展。
        對于這樣一條設(shè)備新度系數(shù)低（0.55）、總體裝備水平不高、功能不匹配的生產(chǎn)線，面對產(chǎn)能和指標(biāo)進一步持續(xù)提升的要求，必須引入先進的管理模式，持續(xù)挖掘設(shè)備潛能，才能為生產(chǎn)、指標(biāo)和效益的持續(xù)提高提供支撐。
        1.系統(tǒng)思考，更新觀念，樹立設(shè)備管理新理念
        “工欲善其事，必先利其器”。設(shè)備管理不僅直接影響企業(yè)當(dāng)前的生產(chǎn)經(jīng)營，而且關(guān)系著企業(yè)的長遠發(fā)展。由于鍛壓廠設(shè)備總體不高，新舊設(shè)備裝備水平參差不齊，總是存在制約生產(chǎn)的薄弱環(huán)節(jié)，因此深化設(shè)備管理，不斷降低設(shè)備故障停機率、提高設(shè)備作業(yè)率是產(chǎn)能提升的關(guān)鍵所在。
        觀念是行動的先導(dǎo)，建立全新的管理觀念是提升設(shè)備綜合管理水平的基礎(chǔ)，因此，統(tǒng)一思想、更新觀念便成為首要的問題。通過輿論宣傳和層層動員，廣大職工克服了畏難情緒，轉(zhuǎn)變了觀念，樹立起一系列“挑戰(zhàn)極限、敢為人先”的設(shè)備管理理念。
        1.1 “設(shè)備零故障”理念。任何設(shè)備異?；蚬收隙际怯邢日椎模瑴?zhǔn)確提取設(shè)備的特征信息，把握設(shè)備狀態(tài)，可以實現(xiàn)設(shè)備的零故障和高效生產(chǎn)，是適時維修和保證設(shè)備終身無大修的技術(shù)保證。
        1.2 “第一次就把事情做好”的理念。每一項工作都做到系統(tǒng)思考、準(zhǔn)備充分、組織科學(xué)，形成注重工作效率，做到效率最高、成本最低、效益最好的良好風(fēng)氣。
        1.3 “均衡生產(chǎn)、設(shè)備與生產(chǎn)一體化”的理念。班班是高產(chǎn)才能保整體高產(chǎn)，只有認(rèn)真搞好設(shè)備管理與維護、科學(xué)組織生產(chǎn)，實現(xiàn)生產(chǎn)與設(shè)備潛力的最佳匹配，才能使設(shè)備的技術(shù)狀況始終處于受控狀態(tài)，又可實現(xiàn)生產(chǎn)效益的最大化。
        1.4 “問題就是資源”的理念。把設(shè)備管理和維護中的問題作為攻關(guān)課題，激發(fā)職工不斷超越和創(chuàng)新的動力，通過難點攻關(guān)不斷消除設(shè)備缺陷和制約生產(chǎn)的環(huán)節(jié)，實現(xiàn)指標(biāo)、生產(chǎn)和效益的突破。
        1.5 “做設(shè)備的主人、主動駕馭設(shè)備”的理念。主動開展設(shè)備維護和診斷，由被動維修變?yōu)橹鲃泳S修、計劃維修、控制維修，主動控制設(shè)備運行狀況，使設(shè)備始終工作在最佳狀態(tài)。
        2.推行TPM管理模式，構(gòu)建新型管理平臺，實現(xiàn)生產(chǎn)效益最大化
        設(shè)備的維修維護是保證設(shè)備高效運行的重要手段，我們結(jié)合實際確立了“以預(yù)防維修和結(jié)合公司定修模式為主的全員設(shè)備維修”的設(shè)備維護制度，深入抓好設(shè)備點檢這一最基礎(chǔ)的工作，依靠全員參與的設(shè)備定修保證設(shè)備周期運行的可靠性，從而保證設(shè)備長期運行的穩(wěn)定性；設(shè)備定修與生產(chǎn)組織緊密結(jié)合，實現(xiàn)資源、能源和設(shè)備能力的最佳配置，既能使設(shè)備的技術(shù)狀況始終處于受控狀態(tài)，又可實現(xiàn)生產(chǎn)效益的最大化。

設(shè)備管理模式圖

        2.1建立點檢定修機制，延長設(shè)備的周期使用壽命。點檢定修制是一項重要的設(shè)備管理制度，推行全員參加的以點檢為核心的設(shè)備點檢定修制是保持設(shè)備穩(wěn)定順行的有力保障。為深化點檢制，我們建立健全了廠級、車間級和班組級三級點檢管理體系和網(wǎng)絡(luò)，本著“簡單設(shè)備誰使用誰負(fù)責(zé)、復(fù)雜設(shè)備誰維修誰負(fù)責(zé)”原則，進一步明確責(zé)任，加強考核，避免了只追求產(chǎn)量、不關(guān)心設(shè)備狀況、拼設(shè)備現(xiàn)象的發(fā)生。
        總結(jié)近年來的設(shè)備維護和管理經(jīng)驗，推出了點檢的“816”管理理念、小時巡檢制和設(shè)備隱患故障分類控制體系，對設(shè)備點檢提出“定人、定點、定周期、定標(biāo)準(zhǔn)、定點檢計劃表、定記錄、定點檢工作流程和定點檢業(yè)務(wù)流程”的要求；制定了崗位點巡檢制度，運用巡檢卡進一步明確巡檢內(nèi)容、巡檢標(biāo)準(zhǔn)、巡檢時間和巡檢責(zé)任人，做到分工明確、協(xié)作密切、責(zé)任落實、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化，使點巡檢切實起到預(yù)防預(yù)報的作用；為有效解決點巡檢過程中發(fā)現(xiàn)的各類問題，建立了設(shè)備隱患故障分類控制體系：一類故障利用定修時間排除，二類、三類故障通過巡檢和點檢即可控制，每天晨會車間依據(jù)《設(shè)備隱患故障分類控制整改表》提供的信息，安排當(dāng)日點檢重點，有效控制了設(shè)備裂化趨勢，提高了設(shè)備作業(yè)時間。
        在點檢的基礎(chǔ)上，優(yōu)化定修模型。定修模型以點檢總結(jié)和分析為依據(jù)，充分考慮各生產(chǎn)工序之間的聯(lián)系，盡最大可能減少物流和能源損失，以各生產(chǎn)工序間必要的物流平衡和能源平衡保證生產(chǎn)的平衡。為加強定修的動態(tài)管理和過程控制，建立了定修前的準(zhǔn)備會制度，4小時以內(nèi)的定修提前2天召開會議、4小時以上的定修提前3天召開會議，落實方案、物資和工器具的準(zhǔn)備情況，明確定修內(nèi)容、責(zé)任和要求；定修中間適時召開中間會，落實解決定修中出現(xiàn)的新問題；由于設(shè)備點檢的預(yù)報作用為定修計劃提供了準(zhǔn)確依據(jù)，每次定修都能做到內(nèi)容和措施及時、到位，定修完成后，及時組織人員對定修效果檢查驗收，召開定修反省會，寫出定修總結(jié)和寫實，再據(jù)此檢查點檢標(biāo)準(zhǔn)和定修模型，從而形成了PDCA良性循環(huán)。
        全員參與設(shè)備點檢定修，實現(xiàn)了操檢合一。操作、維護和專業(yè)技術(shù)人員共同維護管理設(shè)備，操作者精心操作，維護者精心維護保養(yǎng)，點檢定修信息互通有無，發(fā)現(xiàn)故障嚴(yán)格按分類控制，使設(shè)備運行始終處于動態(tài)受控狀態(tài)，呈現(xiàn)出集中統(tǒng)籌、全面高效運行的良好局面。
        2.2建立難點攻關(guān)機制，解決制約生產(chǎn)的設(shè)備瓶頸問題。針對制約生產(chǎn)和指標(biāo)提升的薄弱環(huán)節(jié)，以群眾性技術(shù)攻關(guān)揭榜、小改小革和合理化建議等形式，激發(fā)職工解決問題的積極性。把技術(shù)攻關(guān)的目標(biāo)鎖定在“三點”上，一是重點，二是難點，三是事故頻發(fā)點。如加熱爐上料輥道軸承更換為高硫合金鋼自潤滑動軸承以后，耐高溫使用壽命長；升降臺、活套器氣動三大件采取用一備一設(shè)計改造，達到零熱停工時；通過優(yōu)化設(shè)計精軋活套器，解決了活套器內(nèi)腔偏小軋制故障多，產(chǎn)品劃傷的缺陷；針對精軋?zhí)崴俸螽a(chǎn)生的二次氧化問題，設(shè)計制作了湍流管穿水冷卻器，消除了鋼材的二次氧化，釋放了軋機能力；為不停爐解決加熱爐爐內(nèi)氧化鐵皮過多，影響生產(chǎn)和加熱能力問題，在公司和廠的支持幫助下，攻關(guān)實施了“在線清渣”新技術(shù)，等等。通過建立和實施設(shè)備難點攻關(guān)，有效地消除了設(shè)備瓶頸，挖掘了設(shè)備潛能。
        2.3建立教育培訓(xùn)機制，提高職工的業(yè)務(wù)技術(shù)素質(zhì)。設(shè)備管理是企業(yè)的一項基礎(chǔ)管理，加強教育和培訓(xùn)、不斷提高各級設(shè)備管理人員的業(yè)務(wù)技能是提高設(shè)備管理水平和企業(yè)競爭力的重要手段。我們陸續(xù)開展了各種形式的專業(yè)培訓(xùn)學(xué)習(xí)活動，組織職工學(xué)習(xí)了“5S”管理和各項管理制度，培養(yǎng)職工尊崇規(guī)則的習(xí)慣；組織車間工程技術(shù)人員對職工進行技術(shù)技能培訓(xùn)學(xué)習(xí)，從感性和理性上更好的認(rèn)知了設(shè)備，提升了素養(yǎng)水平；組織學(xué)習(xí)供電安全知識方面的學(xué)習(xí)，促進了供電的標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)；針對近年來新設(shè)備投產(chǎn)較多的特點，認(rèn)真組織職工培訓(xùn)學(xué)習(xí)，使職工及時了解新設(shè)備的技術(shù)特性、掌握設(shè)備的運行特點。通過這些措施，使職工很快熟悉了新設(shè)備，為規(guī)范地使用設(shè)備奠定了基礎(chǔ)。
        此外，我廠還建立了一系列實驗室，搭建起離線學(xué)習(xí)和掌握關(guān)鍵技術(shù)的平臺，如建立了液壓實驗室，研究處理各種液壓技術(shù)與故障；建立了自動化實驗室，研究設(shè)備的自動化研究與控制；建立了無損檢測實驗室，對大齒輪等進行無損檢測。這些實驗室的建成與投入使用，使員工既能在模擬實驗中解決設(shè)備日常疑難問題，又能提高員工在實際操作中診斷、維護和動態(tài)把握設(shè)備運行狀態(tài)的能力。
        2.4是建立自主維修機制，提高設(shè)備的經(jīng)濟管理水平。
        大力開展了備件自加工和修舊利廢活動，降低采購費用。上半年機加工量比上年同期增長11.7%，提報修舊利廢備件700多件/套，節(jié)約資金90多萬元。認(rèn)真開展工程自營，車間職工承擔(dān)了加熱爐大修車間鋼結(jié)構(gòu)部分的制作和安裝，制作了臺車車架，節(jié)約資金6萬余元；承擔(dān)了控軋控冷項目的水泵安裝、電氣施工和部分管道的安裝，節(jié)約資金10萬余元；承擔(dān)了加熱爐在線清渣項目，等等。通過開展自營工程活動，不但鍛煉了職工隊伍，而且有效地降低了成本。
        1—6月份，千元產(chǎn)值修理費16.58元/千元，同比降低32.4%，進入全國先進行列。
        3.完善激勵和約束機制，節(jié)能降耗，提高設(shè)備綜合效益
        3.1激發(fā)各單位創(chuàng)新管理的動能，做到獎罰有據(jù)。
        機制的有效運行，還必須靠制度加以保證，結(jié)合ISO9004[2000版]質(zhì)量體系要求，我們系統(tǒng)修訂了《設(shè)備管理制度匯編》和設(shè)備《一書四標(biāo)準(zhǔn)》，為開展設(shè)備管理工作提供了依據(jù)。
        搭建設(shè)備信息共享的平臺，定期通報設(shè)備運行情況，實現(xiàn)了生產(chǎn)組織與設(shè)備技術(shù)狀態(tài)的有效結(jié)合；利用設(shè)備管理周例會制度，重點分析設(shè)備運行中存在的問題和不足，加強信息溝通，加快信息傳遞，提高了工作效率和管理水平。把管理規(guī)章制度與實際工作結(jié)合起來，設(shè)備管理工作實現(xiàn)了分級化管理、數(shù)量化評比、貨幣化考核，真正做到了獎有依據(jù)，罰有規(guī)定，形成了車間主動自查自糾，專業(yè)人員持之以恒認(rèn)真檢查的良好氛圍。
        3.2設(shè)備安全管理。
        堅持預(yù)防性、系統(tǒng)性管理的原則，把查找隱患和消缺治理有機地結(jié)合起來，形成了定點、定時、定內(nèi)容的檢查制度。以開展“消滅物的不安全狀態(tài)殲滅戰(zhàn)”為契機，對設(shè)備隱患進行全面排查，共發(fā)現(xiàn)不符合、觀察項144項，其中主要設(shè)備82項，一般設(shè)備62項，針對發(fā)現(xiàn)的不符合項深入剖析原因，制定具體的整改計劃和措施，進行了全面整改。針對設(shè)備夏季運行的特點，重點做好設(shè)備的防雷擊、防火和防洪工作，組織了避雷系統(tǒng)的專項檢查整改；重點部門和要害部位組織了消防應(yīng)急預(yù)案、人員培訓(xùn)和演練等。
        通過持續(xù)開展設(shè)備消卻治理，保障了設(shè)備的安全運行，提高了設(shè)備運行的可靠性。
        3.3是抓好設(shè)備的現(xiàn)場管理。今年我廠提出了以“5S”管理為手段、促進設(shè)備現(xiàn)場管理逐步向“客廳工廠”邁進的目標(biāo)。通過廣泛的學(xué)習(xí)和宣傳，使廣大職工牢固樹立了“設(shè)備無故障始于無塵”的觀念，車間充分利用點檢和定修的時機抓好設(shè)備的清潔管理，現(xiàn)場的備件做到了分類定置管理；對蒸汽、供水、供氣等主管線進行了整治，實現(xiàn)了主管線的“零泄漏”。
        3.4是抓好設(shè)備的節(jié)能降耗。通過節(jié)水改造，加強用水的開源與節(jié)流，先后完成了凈循環(huán)系統(tǒng)改造、加熱爐煙道井水回收、氮氣替代壓縮空氣和濁循環(huán)系統(tǒng)改造，節(jié)水工作取得突破，取得了產(chǎn)量大幅度增長、新水消耗和綜合單耗大幅度降低的好成績，1-6月份，綜合水單耗0.32m3/t，比上年降低53%。通過對工藝件技術(shù)攻關(guān)，消耗大為降低，軋輥消耗1.15Kg/t，同比降低24.8%；軋機軸承2.57元/t，同比降低26.5%。由于設(shè)備的高效運行，工序能耗大幅度降低，其中軋材電單耗60.73KWh/t，同比降低7.74KWh/t；軋材平均煤氣單耗0.999GJ/t，同比降低0.27 GJ/t。
        4.目標(biāo)考評，績效評價
        總之，我們借鑒吸收國外先進的設(shè)備管理TPM（全員生產(chǎn)性維護），以提高設(shè)備作業(yè)率為突破口，深化設(shè)備點檢定修，加大了設(shè)備維護保養(yǎng)的靜態(tài)、動態(tài)檢查力度，充分挖掘出設(shè)備潛能，保障了設(shè)備經(jīng)濟、安全、高效運行。1—6月份，設(shè)備綜合完好率98.24%，軋機設(shè)備平均日歷作業(yè)率84.16%，同比提高15.7個百分點；軋機設(shè)備平均故障停機率0.15 %，同比降低11.8%；水壓機設(shè)備平均日歷作業(yè)率56.44%，同比提高2.15個百分點，故障停機率0.58%，同比降低14.7%；千元產(chǎn)值修理費16.58元/千元，同比降低32.4%。設(shè)備的高效穩(wěn)定運行，為產(chǎn)能提升提供了強有力的支撐和保障。今年上半年我廠生產(chǎn)經(jīng)營取得了新突破，產(chǎn)量實現(xiàn)了歷史性跨越，鋼材入庫量累計403278噸，同比增長40%，各項經(jīng)濟技術(shù)指標(biāo)全面進入全國先進行列。
        5.結(jié)束語
        我們通過引入TPM管理機制，建立了適合廠情的新型設(shè)備管理模式，全面提升了設(shè)備指標(biāo)，促進了設(shè)備向零故障邁進。創(chuàng)新無止境，今后我們將繼續(xù)探索設(shè)備管理的新模式，總結(jié)保持設(shè)備高效運行的經(jīng)驗，為實現(xiàn)企業(yè)效益最大化做出設(shè)備系統(tǒng)的貢獻。