1.6.5 熔接痕

熔融塑料在型腔中由于遇到嵌件、孔洞、流速不連貫的區(qū)域、充模料流中斷的區(qū)域而以多股形式匯合時以及發(fā)生澆口噴射充模時，因不能完全融合而產(chǎn)生線狀的熔接痕。熔接痕的存在極大地削弱了制品的機械強度?？朔劢雍鄣霓k法與減少制品凹陷的方法基本相同。
一 設(shè)備方面：塑化不良，熔體溫度不均，可延長模塑周期，使塑化更完全，必要時更換塑化容量大的機器。
二 模具方面
（1）模具溫度過低，應適當提高模具溫度或有目的地提高熔接縫處的局部溫度。
（2）流道細小、過狹或過淺，冷料井小。應增加流道的尺寸，提高流道效率，同時增加冷料井的容積。
（3）擴大或縮小澆口截面，改變澆口位置。澆口開設(shè)要盡量避免熔體在嵌件、孔洞的周圍流動。發(fā)生噴射充模的澆口要設(shè)法修正、遷移或加擋塊緩沖。盡量不用或少用多澆口。
（4）排氣不良或沒有排氣孔。應開設(shè)、擴張或疏通排氣通道，其中包括利用鑲件、頂針縫隙排氣。
三 工藝方面
（1）提高注射壓力，延長注射時間。
（2）調(diào)好注射速度：高速可使熔料來不及降溫就到達匯合處，低速可讓型腔內(nèi)的空氣有時間排出。
（3）調(diào)好機筒和噴嘴的溫度：溫度高塑料的黏度小，流態(tài)通暢，熔接痕變細；溫度低，減少氣態(tài)物質(zhì)的分解。
（4）脫模劑應盡量少用，特別是含硅脫模劑，否則會使料流不能融合。
（5）降低合模力，以利排氣。
（6）提高螺桿轉(zhuǎn)速，使塑料黏度下降；增加背壓壓力，使塑料密度提高。
四 原料方面
（1）原料應干燥并盡量減少配方中的液體添加劑。
（2）對流動性差或熱敏性高的塑料適當添加潤滑劑及穩(wěn)定劑，必要時改用流動性好的或耐熱性高的塑料。
五 制品設(shè)計方面
（1）壁厚小，應加厚制件以免過早固化。
（2）嵌件位置不當，應以調(diào)整。
1.6.6 發(fā)脆
制品發(fā)脆很大一部分是由于內(nèi)應力造成的。造成制品發(fā)脆的原因很多，主要有：
一 設(shè)備方面
（1）機筒內(nèi)有死角或障礙物，容易促進熔料降解。
（2）機器塑化容量太小，塑料在機筒內(nèi)塑化不充分；機器塑化容量太大，塑料在機筒內(nèi)受熱和受剪切作用的時間過長，塑料容易老化，使制品變脆。
（3）頂出裝置傾斜或不平衡，頂干截面積小或分布不當。
二 模具方面
（1）澆口太小，應考慮調(diào)整澆口尺寸或增設(shè)輔助澆口。
（2）分流道太小或配置不當，應盡量安排得平衡合理或增加分流道尺寸。
（3）模具結(jié)構(gòu)不良造成注塑周期反常。
三 工藝方面
（1）機筒、噴嘴溫度太低，調(diào)高它。如果物料容易降解，則應提高機筒、噴嘴的溫度。
（2）降低螺桿預塑背壓壓力和轉(zhuǎn)速，使料稍為疏松，并減少塑料因剪切過熱而造成的降解。
（3）模溫太高，脫模困難；模溫太低，塑料過早冷卻，熔接縫融合不良，容易開裂，特別是高熔點塑料如聚碳酸酯等更是如此。
（4）型腔型芯要有適當?shù)拿撃Ｐ倍?。型芯難脫模時，要提高型腔溫度，縮短冷卻時間；型腔難脫時，要降低型腔溫度，延長冷卻時間。
（5）盡量少用金屬嵌件，象聚苯乙烯這類脆性的冷熱比容大的塑料，更不能加入嵌件注塑。
四 原料方面
（1）原料混有其它雜質(zhì)或摻雜了不適當?shù)幕蜻^量的溶劑或其它添加劑時。
（2）有些塑料如ABS等，在受潮狀況下加熱會與水汽發(fā)生催化裂化反應，使制件發(fā)生大的應變。
（3）塑料再生次數(shù)太多或再生料含量太高，或在機筒內(nèi)加熱時間太長，都會促使制件脆裂。
（4）塑料本身質(zhì)量不佳，例如分子量分布大，含有剛性分子鏈等不均勻結(jié)構(gòu)的成分占有量過大；或受其它塑料摻雜污染、不良添加劑污染、灰塵雜質(zhì)污染等也是造成發(fā)脆的原因。
五 制品設(shè)計方面
（1）制品帶有容易出現(xiàn)應力開裂的尖角、缺口或厚度相差很大的部位。
（2）制品設(shè)計太薄或鏤空太多。
1.6.7 變色
造成變色的原因也是多方面的，主要有：
一 設(shè)備方面
（1）設(shè)備不干凈。灰塵或其它粉塵沉積在料斗上使物料受污染變色。
（2）熱電偶、溫控儀或加熱系統(tǒng)失調(diào)造成溫控失靈。
（3）機筒中有障礙物，易促進塑料降解；機筒或螺槽內(nèi)卡有金屬異物，不斷磨削使塑料變色。
二 模具方面
（1）模具排氣不良，塑料被絕熱壓縮，在高溫高壓下與氧氣劇烈反應，燒傷塑料。
（2）模具澆口太小。
（3）料中或模內(nèi)潤滑劑、脫模劑太多。必要時應定期清潔料筒，清除比塑料耐熱性還差的抗靜電性等添加劑。
（4）噴嘴孔、主流道及分流道尺寸太小。
三 工藝方面
（1）螺桿轉(zhuǎn)速太高、預塑背壓太大。
（2）機筒、噴嘴溫度太高。
（3）注射壓力太高、時間過長，注射速度太快使制品變色。
四 原料方面
（1）物料被污染。
（2）水分及揮發(fā)物含量高。
（3）著色劑、添加劑分解。