幾十年來，我國汽車制造技術(shù)及裝備經(jīng)歷了曲折過程。上世紀(jì)70年代，為裝備第二汽車制造廠(生產(chǎn)載貨車)組織了130多個機床生產(chǎn)科研單位研發(fā)了117條自動線和1004種5500臺高效專用設(shè)備，汽車制造國產(chǎn)化率達(dá)到96%。上世紀(jì)80年代，我們汽車工業(yè)重點轉(zhuǎn)入轎車，國內(nèi)機床工業(yè)很不適應(yīng)，產(chǎn)品及制造技術(shù)和裝備多數(shù)為國外引進(jìn)。2005年以來，我國汽車行業(yè)每年投資超過1000億元RMB，2007年總產(chǎn)量達(dá)888.24萬輛，生產(chǎn)能力超過1000萬輛。

1 我國汽車制造機械加工現(xiàn)狀

    動力總成制造工廠中大部分為機械加工設(shè)備，主要精加工設(shè)備為歐美及日本等國產(chǎn)品，齒輪加工設(shè)備國產(chǎn)機床占了大半江山，沈陽機床集團，北京機電院、北京第三機床廠等已經(jīng)為一些汽車廠提供了立式加工中心生產(chǎn)線，東風(fēng)汽車有限公司的設(shè)備制造廠也為東風(fēng)本部，東風(fēng)康明斯、東風(fēng)本田、神龍汽車公司及其他國內(nèi)汽車發(fā)動機及總成廠提供了大量的專用機床生產(chǎn)線，中小型加工中心。

    目前數(shù)千臺國產(chǎn)數(shù)控車床在汽車行業(yè)應(yīng)用并獲好評，大連機床集團并購INGERSOLL公司后，近幾年為汽車發(fā)動機工廠提供了上百臺高速加工中心組成的自動線，這些汽車廠家與機床廠家聯(lián)手開發(fā)制造工藝及裝備，其生產(chǎn)線的工藝技術(shù)及裝備部分接近同期世界先進(jìn)水平。但大部分機械加工設(shè)備的刀具(高精度的磨具)及數(shù)控元器件依賴進(jìn)口。

    總體來說，我國機械加工設(shè)備與世界先進(jìn)水平還有不少差距，主要表現(xiàn)在以下方面。

    (1)硬件：主要是數(shù)控機床無法滿足汽車對精度、精度保持性、可靠性、壽命的需要。

    (2)軟件：缺乏將工藝系統(tǒng)、物流系統(tǒng)、信息系統(tǒng)集成為制造單元或流水生產(chǎn)線的技術(shù)。

    (3)自主創(chuàng)新：我們基本沒有制造技術(shù)自主創(chuàng)新體系，在現(xiàn)代發(fā)動機制造技術(shù)，高速加工技術(shù)中，由高級復(fù)合化機床組成的制造單元等方面差距很大，對現(xiàn)代汽車制造裝備特別強調(diào)。解決方案”方面差距更大。

2 國外先進(jìn)機械加工技術(shù)動向

    (1)柔性制造技術(shù)：采用CNC機床和自動化技術(shù)，柔性制造系統(tǒng)和制造工廠，設(shè)備采用模塊化設(shè)計，能同時生產(chǎn)多個結(jié)構(gòu)不同的產(chǎn)品。

    (2)高速加工技術(shù)：應(yīng)用高速機床及高速刀具技術(shù)等大幅提高切削效率，主要涉及到信息技術(shù)，自動化技術(shù)，經(jīng)營管理技術(shù)及系統(tǒng)工程技術(shù)。