近日，喜聞?dòng)蓮V東泓利機(jī)器有限公司通過自主創(chuàng)新研制成功的光盤生產(chǎn)線中最關(guān)鍵的設(shè)備———光盤基片的精密注塑機(jī)已得到國(guó)家新聞出版總署《關(guān)于同意購(gòu)買國(guó)產(chǎn)化光盤生產(chǎn)線的批復(fù)》（新出印〔2005〕1167號(hào)），批復(fù)中同意銷售首條國(guó)產(chǎn)化光盤生產(chǎn)線，這個(gè)“準(zhǔn)生證”的意義非同尋常。人們常常把能否注塑成型出合格的塑料光盤基片來(lái)衡量精密注塑機(jī)的精度，因此，光盤基片的生產(chǎn)成了精密注塑機(jī)頂級(jí)技術(shù)的標(biāo)志。所以說(shuō)，廣東泓利機(jī)器有限公司自主創(chuàng)新研制成功并正式投入市場(chǎng)的光盤注塑機(jī)是我國(guó)注塑機(jī)行業(yè)劃時(shí)代的事件和里程碑，標(biāo)志著我國(guó)注塑機(jī)走入了精密和超精密時(shí)代。

為什么可以用能否注塑出合格的光盤基片來(lái)衡量注塑機(jī)精密成型的水平呢？這是由光盤基片的形狀和性能要求決定的。光盤是用于儲(chǔ)存大量細(xì)微的信息，為此，在光盤的基片上要刻入大量高精度的槽紋，以儲(chǔ)存信息符號(hào)，其槽紋的尺寸精度達(dá)納米級(jí)（深度僅0.11μm的凹槽是靠注塑機(jī)注射模壓制成），因此對(duì)基片的精度、質(zhì)量均勻性和模壓過程的穩(wěn)定性提出了極高的要求；光盤基片的形狀尺寸決定了它在成型過程的難度，基片外徑120mm或80mm，而厚度小于1.2mm,這意味著模腔中流道的流程比(流程與流道深度之比)很大,塑料熔體充模成型出的制品質(zhì)量不易均勻,再加上基片是圓盤形,主繞道設(shè)在盤的中心,注入的塑料熔體進(jìn)入模腔后,必須沿圓周360度的各個(gè)方向快速均勻的推進(jìn),才能有序地徑向流向盤緣,假如在流程中出現(xiàn)局部流速過快、竄流或輔流等情況,都會(huì)導(dǎo)致局部分子取向形成內(nèi)應(yīng)力,或者基片各部位冷卻速度不均勻,也將導(dǎo)致形成內(nèi)應(yīng)力,這些都會(huì)影響基片質(zhì)量的均勻性,再加上生產(chǎn)效率及可靠性的高要求，因此一臺(tái)注塑機(jī)能注射成型這樣的薄壁圓盤,并達(dá)到光盤基片的質(zhì)量要求,說(shuō)明這臺(tái)注塑機(jī)的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)、控制系統(tǒng)和工藝條件均已達(dá)到精密注塑機(jī)的要求，否則就不可能成型出這樣高精度制品。

除此之外，精密注射成型要重點(diǎn)解決的技術(shù)關(guān)鍵問題有三個(gè)：

①控制精度在0.015mm以內(nèi)；

②制品尺寸精度在厚度方向控制在0.002mm以內(nèi)；

③注射重量重復(fù)精度控制在0.3%以內(nèi)。以上三個(gè)技術(shù)關(guān)鍵問題關(guān)系到一系列相關(guān)技術(shù)，如：制造技術(shù)、裝配技術(shù)和伺服反饋閉環(huán)控制技術(shù)等，它們是許多光、機(jī)、電、液等頂尖高科技的集成，如在高速注射（1000mm/s）時(shí)，閉環(huán)控制的方式和難度相當(dāng)于導(dǎo)彈的制導(dǎo)，難度具體體現(xiàn)為：即時(shí)反應(yīng)、時(shí)間短和慣量大。

為滿足上述要求，注塑機(jī)合模機(jī)構(gòu)的系統(tǒng)剛性必須與模具的剛性合理地匹配，以保證變形精度和定位精度在所控制的范圍之內(nèi)，注塑部件必須保證PC熔料的塑化質(zhì)量和高速塑化能力，而且熔料溫度要均勻，防止熱應(yīng)力而引起的光盤變形，為此要精心設(shè)計(jì)注塑螺桿、噴咀和模具流道的結(jié)構(gòu)，幾何形狀及尺寸。注塑機(jī)的機(jī)電液一體化系統(tǒng)必須保證對(duì)壓力、速度、位移、時(shí)間和溫度等參數(shù)靈敏而準(zhǔn)確地控制與調(diào)節(jié)，建立帶有信號(hào)檢測(cè)并靈敏反饋的閉環(huán)控制，否則就難以保證光盤制品在數(shù)以千萬(wàn)次計(jì)的注塑成型中，保持光盤穩(wěn)定的重復(fù)精度。

我國(guó)目前雖有不少VCD和DVD的生產(chǎn)線，但皆為清一色的進(jìn)口機(jī)，這次廣東泓利機(jī)器有限公司制造的光盤精密注塑機(jī)正式投入市場(chǎng)，實(shí)現(xiàn)了國(guó)產(chǎn)光盤注塑機(jī)真正意義上“零”的突破，意味著一段全部依賴進(jìn)口設(shè)備生產(chǎn)光盤的歷史被終結(jié)，一個(gè)國(guó)產(chǎn)光盤注塑機(jī)替代進(jìn)口設(shè)備新時(shí)代的誕生。

在中國(guó)，有不少老一代的科技工作者為中國(guó)的精密塑機(jī)行業(yè)奮斗了幾十年，可是由于精密注塑機(jī)涉及光、機(jī)、電、液等領(lǐng)域的尖端技術(shù)，我國(guó)原有技術(shù)基礎(chǔ)較差，絕大多數(shù)企業(yè)的技術(shù)來(lái)源于引進(jìn)香港、臺(tái)灣技術(shù)或仿制日本、德國(guó)產(chǎn)品，盡管在上世紀(jì)80年代或90年代初有企業(yè)自稱開發(fā)出精密注塑機(jī)，但事實(shí)上不過是采用了較為先進(jìn)的電控元件和液壓元件而已，我國(guó)精密注塑機(jī)發(fā)展緩慢的主要原因是我國(guó)國(guó)內(nèi)許多廠家只能靠引進(jìn)技術(shù)或仿造測(cè)繪，無(wú)自主開發(fā)新產(chǎn)品能力。最后發(fā)現(xiàn)中國(guó)的塑機(jī)技術(shù)水平與國(guó)外先進(jìn)水平的差距是越來(lái)越大，甚至存在20年以上差距，許多企業(yè)僅能生產(chǎn)普通精度要求不高的產(chǎn)品。

廣東泓利機(jī)器有限公司10多年來(lái)一直堅(jiān)持全液壓式注塑機(jī)生產(chǎn)，是由獲得美國(guó)等國(guó)專利并轉(zhuǎn)化為生產(chǎn)力的典型企業(yè)，其所有產(chǎn)品及技術(shù)基礎(chǔ)都是自主研發(fā)的，并全部具有自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)，能在精密注射成型方面取得如此大的突破在技術(shù)型企業(yè)中極為罕見。