球鐵鑄鋁廠擁有主要生產(chǎn)設備252臺，大型設備10臺，重點設備12臺，質(zhì)控點設備5臺，其中三條造型線各具特點：即從瑞士引進的代表著80年代先進水平的GF氣沖造型線，上海產(chǎn)FR516型無箱擠壓造型線和703造型線，分廠每月自產(chǎn)1000噸鑄件與這三條性能、特點、技術(shù)等級各不相同的造型線密不可分。然而，隨著國家退耕退林、退耕還土政策的實施，隨著企業(yè)經(jīng)濟經(jīng)濟體制改革的進一步深入，以及加入WTO對我國農(nóng)機市場的沖擊，設備綜合管理工作如何適應目前市場經(jīng)濟發(fā)展的需要，如何適應改革發(fā)展的需要，如何滿足質(zhì)量工藝的要求，達到安全均衡生產(chǎn)，是擺在我們設備戰(zhàn)線工作者面前的新課題。引入精益化管理思想，對設備實行“零故障”維修管理，全員參與維修是股份公司推行全員精益生產(chǎn)方式LLP7的要求。本文著重講述2001年來我廠設備管理實行“零故障”目標管理所做的工作以及取得的成效。
        一、實施設備“零故障”管理重在轉(zhuǎn)觀念。
        開展設備“零故障”管理，重在轉(zhuǎn)觀念，提高員工綜合素質(zhì)以及全員參與。精益生產(chǎn)方式是以整體優(yōu)化的觀點合理配置和利用企業(yè)的生產(chǎn)要素，清除生產(chǎn)中不產(chǎn)生附加價值的勞動和浪費，追求“盡善盡美”，從而獲得更高的經(jīng)濟效益。其思維方式是逆向思維，它與多年計劃生產(chǎn)的傳統(tǒng)思想模式背道而馳。而精益生產(chǎn)方式的生產(chǎn)變?yōu)槭袌鲂枰睦瓌?，打破了固有的生產(chǎn)組織模式，沖擊了我廠長期形成的作業(yè)習慣。如何將精益思想與開展設備“零故障”管理有機結(jié)合，這需進行一場思想上的革命和觀念上的更新，清除舊觀念，建立精益新思想。設備實施“零故障”管理，全員參與維修是公司推行（lP）的要求，為此，我們廠廣泛開展宣傳發(fā)動工作，營造氛圍，組織學習培訓，著力轉(zhuǎn)變觀念。一是利用停產(chǎn)時間，舉辦了二期為期一周的中層以上干部學習班，采用聽、看、講等多種形式，學習了解精益思想，認識此項工作對企業(yè)發(fā)展而產(chǎn)生的意義和重要性，兩級領(lǐng)導干部耳目一新，受益匪淺；其次是利用干部學習日組織管理干部、專業(yè)技術(shù)干部學習；再次是對設備維修人員即電、鉗工等工種的專項知識學習和轉(zhuǎn)觀念教育。通過學習培訓，使廣大干部職工思想觀念有較大轉(zhuǎn)變，技術(shù)素質(zhì)有所提高，并提出“讓一線放心滿意，保設備正常有序”的工作要求。設備維修必須服從于生產(chǎn)需要，為企業(yè)創(chuàng)效服務，這需要轉(zhuǎn)變維修觀念，夯實基礎(chǔ)管理。轉(zhuǎn)觀念，首先要扭轉(zhuǎn)生產(chǎn)操作工人只管使用不管維護保養(yǎng)的觀念，提高生產(chǎn)工人的設備保養(yǎng)意識，使其認識到只有擁有好的設備才可能生產(chǎn)出優(yōu)質(zhì)合格的產(chǎn)品。為此，要求生產(chǎn)工人不僅要了解設備性能，熟悉設備特性，正確使用設備，同時更要注意開展行之有效的“三擦一個保養(yǎng)日”、“班前三件事、班中四堅持、班后五不走”等設備保養(yǎng)活動。做到每月有檢查、有考核，每季有表彰，年終有評比，結(jié)合分廠開展的“八杯”競賽，有效地促進設備保養(yǎng)活動的開展。要求維修工做到班前自檢、班中巡檢、重點設備點檢，以及專業(yè)技術(shù)人員的巡檢、點檢。通過查找潛在故障，利用工余時間檢修、準備班檢修等把設備故障排除在生產(chǎn)過程之外，逐步達到生產(chǎn)過程無設備故障的目的。其次是注重群眾性的改進設備、改進工藝、改進操作、改進管理的“四改進”活動。通過一系列活動的開展，我廠向設備“零故障”管理目標邁進了一大步。
        二、依靠科技進步、技術(shù)改造提高設備可靠性，為廠增效益。
        科技是第一生產(chǎn)力，廣泛應用現(xiàn)代科學技術(shù)以及新技術(shù)、新工藝、新材料對老、舊設備進行改造，采用針對性強、投資少、見效快的“進攻型”技術(shù)改造手段，挖掘老舊設備能力，推進設備“零故障”管理。
        1.應用可編程控制器對工頻爐進行綜合技術(shù)改造。
        為實現(xiàn)熔化雙聯(lián)，確保鑄件質(zhì)量可靠，我廠應用了沖天爐、工頻爐雙聯(lián)技術(shù)。然而，工頻爐居高不下的停工臺時和每年可觀的維護修理費用，使我們下決心對其以下幾方面進行了綜合的技術(shù)改造，收到面明顯的效果。
        a）原繼電器控制電路改為PC控制電路，使互鎖控制線由原來的800多根減少到300根（減少60%），大大提高了可靠性，減少了故障點、維修點。
        b）采用PC控制使查找故障更方便，維修更快捷。
        c）冷卻水采用沃特ZRL系統(tǒng)自動軟水器，使得操作簡單，水處理效率高，性能穩(wěn)定，安全可靠，漏點少，節(jié)約能源。
        d）機械液壓系統(tǒng)由以前的葉片泵（YB-192c）改為新型齒輪泵，不但故障少，性能可靠，而且使用壽命長，方便更換，價格低。經(jīng)經(jīng)濟效益評估，此綜合改造后每年節(jié)約維修費14.8萬元。
        2.通過改進工藝和材料，對K363八角滾筒綜合改造，不僅減少了停工臺時，同時每年節(jié)約維修費用8.5萬元（見3/2001中國鑄造裝備與技術(shù)3期）。
        3.對我廠生產(chǎn)使用的TV 2-3噸起重機16臺交流抱閘改用TV直流抱閘（已改14臺），徹底解決了以前維修麻煩、修理費用高、維修工作量大的問題，每年可節(jié)約維修費用2.9萬元。
        4.對GF氣沖線監(jiān)控系統(tǒng)、定位機構(gòu)改造，提高勞動生產(chǎn)率。
        a）與二汽研究院合作開發(fā)研究，用通用計算機代替PG685編程器（原西門子技術(shù)），不僅使備件進行了國產(chǎn)化改造，同時實現(xiàn)了GF線實時監(jiān)控，對全線及各工位運行狀態(tài)實行動態(tài)圖示。生產(chǎn)線主要的270個故障信息自動顯示報警，實現(xiàn)了生產(chǎn)線停工臺時、故障頻次等信息統(tǒng)計分析及報表功能。
        b）對18#、24#轉(zhuǎn)運車、分箱機、合箱機走輪和定位裝置改造，車輪用球鐵輪替代塑料走輪，不僅耐磨耐用，而且剎車、行走更為平穩(wěn)可靠。原走輪單價2500元/套，改造后走輪每件400元，僅此項改造，每年可節(jié)約維修費8萬元。
        c）改造GF線主供電系統(tǒng)，用CJ20-600A接觸器代替電動開關(guān)，不僅解決了備件采購難的問題，同時提高了供電、停電可靠性，年節(jié)約2萬余元。通過近兩年來的不斷改造和大修，使GF線班產(chǎn)由原來的220箱達到了目前近500箱，使得班產(chǎn)能力提高近一倍，GF線的綜合效益得到提高。
        三、夯實基礎(chǔ)管理，全員參與設備“零故障”管理。
        分廠、車間、班組三級管理網(wǎng)，分線管理，分級負責，操作人員、設備維修人員、專技和管理人員，即提高全員設備管理保養(yǎng)意識，加強設備的維護保養(yǎng)，是促進零故障維護修理的有力措施。我們的主要做法是：
        1.重視全員參與設備維護保養(yǎng)活動。充分利用生產(chǎn)間隙、節(jié)假日等開展大面積的設備維護保養(yǎng)活動，堅持“三擦一個保養(yǎng)日”、周檢月評考核制度以及潤滑“五定”。對影響全局的設備故障進行跟蹤處理，組織專技人員對重點生產(chǎn)線上的關(guān)鍵設備進行重點巡回檢查，及時掌握現(xiàn)場設備問題，及時發(fā)現(xiàn)和排除設備故障，服務在現(xiàn)場，解決問題在現(xiàn)場。
        2.要求操作人員做到班前自檢，班中巡回檢查，發(fā)現(xiàn)潛在故障利用工余時間進行維修，把故障盡量排除在生產(chǎn)過程之外，逐步達到生產(chǎn)過程無設備故障的目的。
        3.堅持做好每月的主要工藝設備計劃預修工作，以及設備普查工作。加強對進口設備、質(zhì)控點設備及精、大、稀設備的管理。
        4.不斷修訂完善各項規(guī)程和制度，并做到檢查、講評和考核。
        四、應用計算機加強倉庫備配件管理，實現(xiàn)倉庫的科學管理。
        1.加強備配件管理，嚴把三關(guān)，以滿足設備維修需要。備配件管理是設備維修工作的重要組成部分，只有科學、合理地儲備與供應，才能確保資金占用合理，從而保證設備修理的質(zhì)量和進度。
        a）每年重新審核、修訂備配件名目卡，按每年的生產(chǎn)大綱和備件A、B、C管理的要求，合理制定最高、最低儲備量。
        b）嚴把出庫關(guān)、入庫關(guān)、資金流向關(guān)。即采取對入庫的備配件、修理的電機指定專人進行數(shù)量和質(zhì)量的檢查，對發(fā)出的備配件進行數(shù)量和維修費的控制，對資金的使用，充分發(fā)揮設備倉庫和社會庫存的力量，以達到降低庫存量，提高資金周轉(zhuǎn)率的目的。
        c）提高備配件計劃的嚴肅性、有效性和準確性。即月初由各區(qū)域動力員、機械員將下月所需備配件清單提交備配件計劃員，計劃員則根據(jù)庫存量以及所需制定出下月的備配件計劃，經(jīng)主管領(lǐng)導審核認定后，組織實施。從而達到事先預知所需，事后預知資金使用情況，做到有的放矢。
        2.采用計算機實施備配件輔助管理，每月實行月初、月中、月末核算通報制度，及時了解掌握設備維修費用的使用情況、動態(tài)存儲和庫存量，以便更好地控制、使用好維修費。
        a）由專人負責管理計算機，完成每天出、入庫備配件數(shù)據(jù)的輸入工作，確保基本數(shù)據(jù)庫的庫存與實物數(shù)量一致。
        b）月中、月末兩次自動編制訂貨計劃，做到未雨綢繆，減少訂貨的盲目性。
        c）月中、月末兩次打印維修費用消耗情況統(tǒng)計表，對各單位維修費使用情況進行通報，做到心中有數(shù)，及時控制，減少浪費，防患于未然。
        d）按帳本代號打印存貨盤點表，使得年中、年末的盤點工作準確迅速，工作效率高。每年可為我廠節(jié)約30余萬元。
        綜上所述，我廠在推行設備精益化管理工作中，結(jié)合自身實際，實行設備“零故障”管理，不斷地深入探索和實踐，努力把設備管理工作提高到適應市場發(fā)展需要，適應內(nèi)部改革需要。通過領(lǐng)導參與，齊抓共管，不僅使設備完好率達到95%以上，主要工藝設備停工臺時每年下降10-15%。2001年停工臺時合計145.95小時，生產(chǎn)8個月，平均18.24小時/月；2000年停工臺時合計580小時，平均48.33小時/月，下降400%，如果按單班計，下降200%。倉庫庫存資金由2000年的249萬元下降到2001年的221萬元，設備維修費由2000年的248萬元降至2001年的125萬元，為我廠年節(jié)約180余萬元，取得了可喜的成績。